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金属塑性变形理论Theory of metal plastic deformation 第六讲 Lesson Six 第四章 钢材的性能控制 主要内容 Main Content 金属的强化机制 强韧性能控制 冲压性能控制 电磁性能控制 热强性能控制 4.3 冲压性能控制 冲压性能及其测定 影响冲压性能的主要参数 工艺参数控制 4.3.1 冲压性能及其测定 冲压或拉延是金属压力加工方法之一。它是指板材坯料于室温在冲头的作用下，通过与冲头相配合的模孔，靠塑性变形而获得一定形状和尺寸的壳体零件的过程。因在冲压中所用的原料为板材，所以它也叫板冲压。 为保证冲压产品具有合格的尺寸形状和性能，必须要求板料要有良好的冲压性能。此良好的冲压性能，除与材料本身有关外，还与生产的工艺条件有关。 冲压性能 金属板料的冲压性是指在冲压变形过程中不产生裂纹等缺陷的变形极限。 拉延和模压 冲压性能的测定 杯突法 杯突法也叫艾利克森试验法。它是在艾利克森试验机上进行的。这种方法一般适用于厚度等于或小于2mm的板材和带材，但必需时亦可用以试验厚度为2－4mm的板材和带材。 试验时，将规定的钢球或球状顶头向压紧在规定压模内的试样加以压力，直到产生裂纹为止。此时所压入的深度值(mm)，即为金属的杯突深度，也叫杯突值。杯突值越大，冲压性能越好。 杯形件深冲法 杯形件深冲试验是用所规定尺寸的冲头和模孔，把不同直径的圆形板料一次冲成圆杯形件，测出未发生破裂的最大圆板料的外径D，求出此最大圆板料外径D与冲头直径d之比D／d。此D／d叫极限冲压比。 极限冲限比越大，说明板料外缘沿环向所受的压缩变形就越大，因而杯壁(或杯底)所能受的拉应力就越大，冲压性能就越好。此试验方法适用于深冲的变形条件。 锥形杯法 锥形杯试验，是用所规定尺寸的球形冲头把一定尺寸的圆板料压入规定尺寸的锥形模孔内，直到产生裂缝为止，测量产生破裂时的锥形杯口外径D(mm)，称此D为锥形值。 当圆板料、冲头和模孔的尺寸一定时，D越小或锥形值越小，说明板料外缘所受的压缩变形和冲头压入深度也就越大，因而冲压性能也就越好。此试验方法应用较广。但对容易出现皱折的较薄的板料(＜0.4mm)，用此方法比较困难。 拉伸试验法 通过拉伸试验可以测出材料屈服极限ss，强度极限sb，屈服点延伸和延伸率等。从而可以确定材料的屈强比ss /sb 屈强比ss /sb可以粗略地反映金属材料加工硬化的大小。当ss /sb小时，也就是ss小， sb大时，说明材料的加工硬化大。这样，冲压变形时，板料外缘压缩变形所需的力就小，在变形过程中形成的壳体又不易破坏。说明ss /sb小时，冲压性能好。 关于延伸率和屈服点延伸对冲压性能的影响：延伸率大时，说明材料在冲压时，可经受较大的塑性变形，对冲压有利。而屈服点延伸的增大，会使冲压件的表面上出现明显的吕德斯带，使产品的表面质量下降。 塑性变形比 为确定材料的冲压性能，在实践中经常用板料的宽度和厚度方向上产生塑性变形的比值R的大小来确定。其试验方法是，将板材试样在拉伸试验机上使之产生15－20％的拉伸变形，然后根据其变形前后所测定的尺寸，按下式计算： 若在试验中所规定的变形比R＞1时，则说明，板料在宽向容易变形，而在厚向不容易变形。这样，板料在冲压过程中以板面方向的变形来抵抗破裂，表明冲压性能好。相反，若R＜1时，说明宽向不容易变形，而厚向容易变形，这时板料易产生破裂，冲压性能不好。 4.3.2 影响冲压性能的主要参数 晶粒大小、形状和织构的影响 夹杂物的影响 形变时效的影响 晶粒大小、形状和织构的影响 金属的晶粒大小和形状对板材的冲压性能有相当重要的影响。当晶粒尺寸增大时，屈服极限降低， 也随着减小。可见，晶粒尺寸增大时、可使板材的冲压性能提高。 从另一方面来看，晶粒粗大会引起冲压制品的表面出现桔皮状。此外，晶粒过粗，杂质会因晶粒间界的相对减少而集中，也会使金属的变脆的倾向性增大。 晶粒尺寸一般认为以6－8级为宜。 晶粒形状对金属冲压性能有甚为明显的影响。大量实验证明，具有饼形晶粒的板材其冲压性能比具有等轴晶粒的好得多。 关于饼形晶粒的冲压性能一般均比等轴晶粒为佳的原因，过去有人认为，可能是由于沿钢板厚度方向，饼形晶粒的晶界面积比等轴晶粒的大，使之沿厚度方向更难变薄的结果。 可是，在生产实践中曾发现，有的铜板虽有饼形晶粒，但其冲压性能也并不好。 研究证明，只有{111}晶面平行板面的再结晶晶粒才具备高的塑性变形比(R)值，即良好的冲压性能。这种再结品织构，在一般情况下多以饼形晶粒出现。 板材冲压性能的好坏是与织构有密切关系的。 实验证明，与板面平行的{111}晶面越多，R值就越大，深冲性能就越好，而与板面平行的{100}晶面越多，R值就越小，深冲性能就越坏。可见，在