高效磨削技术.pptVIP

镜面形成过程是反复进行无火花 磨削除去加工表面上切削残留余量的 过程。镜面表面层组织和硬度分布可 分为四层。如图8-23所示。 第一层为气体吸附薄膜层，约为 0.2-0.3nm的厚度。 第二层为氧化物、氮化物、金属组 成的松软变层。厚度约为500nm。 第三层为金属及在灼热的高温下分解的自由渗碳体，厚度约为500nm左右。 第四层为未变形金属基体。 图8-23镜面表层组织特性 2.达到镜面的两种途径 （1）磨削主要是磨粒微刃去除工件表面余量，同时对工件表面还有摩擦、压光作用。因此，在实现镜面磨削时，可采取两种措施。一是采用细磨料的砂轮，二是采用橡胶结合剂的弹性砂轮 （加石墨作填充料）进行挤压抛光，而达到镜面。 这种镜面磨削途径的特点是粗磨、半精磨、精磨、超精磨和镜面磨削五个过程，要更换五次砂轮 （五个工序），才达到镜面加工。 （2）用粗砂轮经精细修整。修整砂轮时，工作台移动速度很缓慢，每分钟小于1mm。因此，工作台爬行问题要解决好。修整速度愈慢，砂轮表面修整的愈平，磨削后粗糙度也愈低。用这种途径达到镜面的主要原因是微刃的切除作用，用这种途径加工镜面要注意把脱落的磨粒和粉末从磨削液中分离出来。 在实际工作中，常将两种途径综合运用。先用粗砂轮精修后，磨削到Ra0.025um，再用细砂轮 （M14-M5）树脂结合剂加石墨填料的砂轮，修整后，在适当压力下进行磨削，再反复进行无火花磨削，实现镜面加工。 3.实现镜面加工的工艺条件 （1）砂轮修整 修整砂轮使用金刚笔，要锋利，顶角为70°-80°，安装时要倾斜10°-15°，且略低于中心1-2mm。可避免修整力的变动而损坏砂轮表面。 （2）镜面磨削用量 砂轮磨削速度Vs=15-20m/s，工件速度Vw=10-15mm/min。加工镜面时，工件速度 Vw最好选用10mm/min以下。工作台纵向进给量fa=50-150mm/min，径向进给量fr2um/s。 磨削终了要进行无火花磨削，粗糙度要求愈低，无火花磨削次数愈多，达到镜面要进行20-30次无火花磨削。 镜面磨削工艺作为超高精度加工手段，各种要求都很高，一旦其中某个方面没达到要求，工件被磨削表面很容易出现烧伤 、划伤、拉毛、 波纹等现象。而且在实际磨削时情况会更加复杂，例如所使用的机床条件加工材料及环境因素等各有差异，所以当出现了上述表面缺陷等问题时，还应根据各自的实际情况加以分析找出原因 ，只要能找到产生原因，一般是可以消除这些缺陷的。 （1）提高砂轮与工件主轴回转精度，回转精度应小于1um。砂轮要进行高精度平衡。主轴要采用高精度轴承，一般采用静压空气轴承。 （2）机床振动要小，砂轮头架相对于工作台振动的振幅要小于1um，要采用良好的隔振措施。 （3）工作台要求低速且进给平稳性好，具有灵敏的微进给机构。 （4）加工环境条件要净化，磨削液纯净度要高。 4.镜面磨削对机床的要求 5. 镜面磨削易产生的质量缺陷 8.6 电解磨削 8.6.1电解磨削的原理 电解磨削是电化学和机械综合的一种加工工艺。电解磨削中将工件接在直流电源的正极上，导电磨轮接在负极上，磨轮上凸出的磨料使工件与磨轮的金属基体构成一定的间隙△，并和工件保持一定的接触压力。当电解液输入极小的间隙△中并接通电源时，工件表面金属被电解，并在工件表面上形成一层氧化物薄膜，通常称它为阳极薄膜。 图8-24电解磨削示意图 由于这层薄膜具有很大的电阻，如不及时刮除，将使阳极溶解过程的电位升高或使这一过程减慢，这种阻碍或减慢阳极继续溶解的作用，称作钝化作用。起钝化作用的阳极薄膜，称作钝化膜。 为了使阳极（工件）继续电解，需用磨轮将钝化膜及时刮除，并随电解液冲走，使阳极表面重新活化。这样在电化学和机械磨削的综合作用下，工件表面钝化-活化不断交替进行，工件连续被加工，直至达到一定的表面粗糙度和精度为止。 电解磨削去除金属的总量中，大部分是由电化学作用去除的，机械磨削作用主要是去除钝化膜，使电解过程能继续正常进行；其次是磨去未被溶解的碳化物 “骨架”，从而降低表面粗糙度。 8.6.2 导电磨轮 导电磨轮是决定电解磨削加工质量和生产效率的重要因素，它直接影响到电解磨削效果的好坏。为了使电解磨削获得高精度、低表面粗糙度、高生产率和减少磨轮损耗，导电磨轮在一般情况下应满足以下基本要求： （1）良好的导电性。 （2）足够的强度。 （3）耐用度高。 （4）修正便利、成本低廉。 导电磨轮有烧结式、填充式、镶嵌式、组合式四种类型。常用的是烧结式磨轮，烧结式磨轮由磨料、金属结合剂和轮坯三个部分组成。 1.烧结式磨轮的磨料 烧结式磨轮的磨料应具有下列要求： （1）有较高的硬度，以保证磨削中彻底刮去碳化物骨架，以及在较长时间内保持极