管道及设备保温施工工艺.docVIP

管道及设备保温施工工艺 1.保温层施工前准备 1.1、管道、设备的保温应在试压、防腐验收合格后进行。如钢管预先做保温，则应将环形焊缝、法兰等需要检查处留出，待各项检验合格后，再将留出部位进行防腐、保温。 1.2、保温设备需在设备四周围上扁铁（采用管箍形式），在扁铁上植钢筋头，用于固定保温材料，以防止保温层脱落。 2.管道保温施工工艺 2.1 水平管段保温层安装： 2.1.1 管径较小的管道保温应使用硬质管壳，使用时应将管壳单面剖开，然后套在管道上面，然后进行捆扎，接缝处应位于管道的侧面；管径较大的管道保温应使用软质保温材料根据管道周长裁剪成相应的板片状，然后用16#镀锌铁丝捆扎在管道上，其捆扎间距不得大于200mm,每块绝热制品上的捆扎铁丝不得少于两道，捆扎应松紧均匀，厚薄一致。经压缩后的保温材料容重必须符合设计要求。保温层的拼缝宽度不得大于5mm。 2.1.2 绝热材料应紧贴管壁，纵向接缝应放到管道上部，并偏离管道垂直中心线45°左右，遇到法兰、阀门处应在连接螺栓经热（冷）紧固后，进行绝热施工，并应在法兰的一侧留螺栓长度加25mm的空隙。 2.1.3 当保温层厚度大于100mm时，应分层施工，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不得小于50mm。 2.1.4 水平管道的纵向接缝，不得布置在管道垂直中心线45°范围内，见图1、2。当大管径采用多块弧形保温材料时，其纵向缝可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。 图1 支承托架形式 图2 纵向接缝布置范围 2.1.5 直接管道和设备的保温支承件，如无设计规定时，应每隔3米左右装置分段支承托架，其宽度可稍小于主保温层的厚度，支承件的承面宽度应比保温层厚度少10mm～20mm。 2.1.6 保温结构的下列部位，应在管道膨胀位移方向的另一侧，留有比该处膨胀值大10mm～20mm的膨胀间隙： a）保温结构厚度超过管道滑动支座处； b）两根相互交叉管道处； c）保温结构与墙板、梁柱、栏杆、平台及其他固定构件相碰处； d）管道穿孔洞的内径，应比保温结构的外径大10mm～20mm。 2.2 伴热管道保温层的安装： 2.2.1伴热管和主管道每1～1.5m捆扎一道16～18#镀锌铁丝固定。当没有防止局部过热要求时，主管道和伴热管应直接捆在一起；当有防止局部过热要求时，必须在主管道和伴热管之间设置石棉垫。 2.2.2主管道和伴热管的夹角处必须用保温材料先填塞，做适当过渡，然后再捆扎大块保温材料，保证保温材料贴紧管壁。 2.3弯头、三通、异径管处保温层安装： 2.3.1弯头部位敷设时，保温材料如无成型制品，应将管壳或板材加工成虾米腰组装。 2.3.2三通部位的保温层安装，下三通应先安装立管的保温层后安装水平管的保温层，上三通应先安装水平管的保温层后安装立管道的保温层。这样可以最大限度的防止渗水到管壁。 2.3.3异径管保温层安装时，应将管壳或板材加工成梯形或扇形块拼装。同样用两道镀锌铁丝捆扎。 2.4 阀门、法兰绝热层安装： 阀门、法兰绝热层的安装，必须在阀门和法兰热（冷）紧后进行施工。由于是经常维修的部位必须作成可拆卸式结构。保温层和保护层的安装同时进行。 2.5 保温板材安装： 2.5.1首先进行第一层保温板材的安设，同一层板材的铺设要错缝，错缝不得小于150mm，拼砌严密。 2.5.2 第一层保温板材安装好，经验收合格后，即进行第二道板材的铺设（保温层厚度＞100mm时）。 2.5.3 第二层保温板材安设，也要铺设平整，同层错缝，异层压缝，错压缝不得小于150mm，拼砌严密。 附施工构造图 2.6. 保护层 2.6.1 金属保护层的切割、折边、滚圆等工序，应由专用机具加工，装配时，个别部位可用手工辅助。压型板必须采用机械剪切，不得用乙炔焰切割。 2.6.2 垂直管道、金属保护层的敷设，应由下而上进行施工，接缝应上搭下，弯头与直管段上的金属护壳搭接尺寸：高温管道应为75～150mm；中低温管道应为50～70mm，搭接部位不得固定。 2.6.3 要在平台托架等部位做1m长套筒结构，伸缩节搭接不小于70mm。护壳安装前距边缘5～10mm处压凸筋。 2.6.4 水平管道金属保护层的环向搭接应沿管道坡向，由高处搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45度处，缝口朝下。 2.6.5金属保护层安装时，应紧贴保温层。安装金属护板应保证表面平整、光滑，确保外表工艺美观。 2.6.6 法兰、阀门护壳：法兰、阀门护壳为可拆式结构，实测下料，制作安装，壳内保温层填满，咬口工艺精细、美观、固定牢固。 2.6.7 当金属保护层采用支撑环固定时，钉孔应对准支撑环。 2.6.8 水平管道的纵向接缝应设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高搭低茬。