铸造工艺缺陷及解决措施.doc

铸造工艺缺陷及解决措施 1.缩陷 缺陷名称 缩陷 分类 表面类缺陷 定义和特征 铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。大多数缩陷发生在铸件厚断面处，有时也出现在内缩孔或缩松区附近的表面。缩陷下面常伴有缩孔和缩松，缩陷表面与周围表面无明显区别 鉴别方法 肉眼外观检查。注意其与表面气孔和敞露缩孔的区别。敞露缩孔多呈漏斗形，表面粗糙，常伴有粗大树枝晶；表面气孔发生在厚断面处时，外观与缩陷相似，系由低透气性铸型的型腔气体上浮至铸件上表面，或砂型内气体及涂料发气侵入铸件表面而形成。区别这两种缺陷，往往要核查砂型透气性和通气是否良好，有时还要解剖铸件看其内部是皮下气孔还是缩孔或缩松 形成原因 铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷 防止方法 1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设臵工艺补贴，以改善顺序凝固条件. 2.如有可能，应增加冒口，设臵冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩. 3.采取与防止缩孔有关的措施. 补救措施 1.如不影响使用性能，可用腻子填平. 2.需承受气体或液体压力的零件，进行浸渗处理，在密封性试验合格后，表面用腻子填平. 3.处于加工面或工作面上的缩陷，如技术条件允许，可进行焊补. 概率因子 2.皱皮 缺陷名称 皱皮 分类 表面类缺陷 定义和特征 铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕，一般带有较深的网状沟槽象皮状皱皮。通常出现在富含铬、硅、锰等易氧化元素的合金钢薄壁铸件的上表面和立面上，厚壁球墨铸铁件的上表面，球墨铸铁离心铸管的内壁，截面变化大的镁合金铸件的上表面 鉴别方法 肉眼外观检查。易于同其他表面缺陷相区别。象皮状皱皮有较深的网状沟槽，是球墨铸铁件和镁合金铸件特有的缺陷，根据合金种类易与一般皱皮相区别 形成原因 1.镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸盐等），通常以薄膜形式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上表面，离心铸造时则聚集在铸件内壁 2.镁合金极易氧化，在熔炼和浇注过程中如缺乏保护，就会在金属液表面形成较厚的氧化膜，随浇注金属液注入型腔。当液流在型腔内由宽变窄时，氧化膜聚集在铸件上表面形成象皮状皱皮. 3.合金钢中的易氧化元素在浇注和充型过程中氧化. 4.一般皱皮是由于液态金属粘度大，浇注温度低或浇注速度过慢，浇注过程中金属氧化，金属液与型壁反应产生气体及金属型型温过低等原因所引起 防止方法 1.用优质炉料熔炼球墨铸铁，降低原铁液含硫量及气体、夹杂物含量；在保证球化前提下减少加镁量以降低球墨铸铁残留镁量；调整铁液含碳量和碳当量，适当提高球化温度并加强孕育处理，降低铁液粘度，改善铁液流动性；采用挡渣效果好的浇包，浇注前铁液在浇包中停留足够时间，使熔渣和夹杂物充分上浮 2. 采用保护性气氛熔炼和浇注镁合金，防止金属液氧化；浇注位臵和浇注系统设臵应保证金属液迅速平稳充满型腔，缩短充型流程；采用真空吸铸. 3.易氧化合金钢在还原性或中性气氛中浇注. 4.调整合金成分以提高其流动性，适当提高浇注温度和浇注速度，防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反应，包内静臵足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温 5.在浇注系统中设臵过滤网和集渣包 补救措施 有皱皮缺陷的铸件通常不会报废，不加工表面的皱皮可用砂轮打磨掉，加工表面的皱皮一般可机械加工掉 概率因子 3.跑火 缺陷名称 跑火 分类 残缺类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 砂箱的接合面未清理干净封箱不妥等因素使跑火缺陷容易发生 防止方法 保证型面密合及型芯的强度防止型芯中的有关孔洞泻漏. 补救措施 概率因子 0.5 缺陷名称 跑火 分类 残缺类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 如果压铁或夹紧不足的话跑火容易发生. 防止方法 保证压铁的重量箱夹的强度数量足够并选择合适的位臵. 补救措施 概率因子 0.5 缺陷名称 ?芑?分类 残缺类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 金属液充型剧烈易使型芯破裂造成跑火缺陷 防止方法 控制浇温充型要平稳. 补救措施 概率因子 0.3 4.脉纹 缺陷名称 脉纹 分类 多肉类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 硅砂在573℃发生相变膨胀浇注时铸型表面易产生裂纹. 防止方法 适量使用再生砂控制原砂的颗粒分布在3-4个筛号. 补救措施 概率因子 0.5 缺陷名称 脉纹 分类 多肉类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 砂芯烘干时若型砂剧烈收缩易导致砂型表面开裂. 防止方法 避免加热时升温过快控制烘干温度在250℃左右保证烘干加热均匀. 补救措施 概率因子 0.4 缺陷名称 脉纹 分类 多肉类缺陷 定义和特征 鉴别方法 形成原因 型芯捣得过硬则膨胀产生的热应力