单元五陶瓷坯体成型.ppt

（2）双面注浆 双面注浆又叫做实心注浆，是将泥浆注入两石膏模之间（模型与模芯）的空穴中，泥浆被模型与模芯的工作面两面吸水。 为了得到致密的坯体，操作时当泥浆注入模型后，必须震荡几下，使气泡逸出，直至泥浆注满为止。另外，必须预留放空气的通路。 双面注浆法在日用瓷厂应用不多，一般常用于鱼盘生产，但现在有的瓷厂已改用可塑法生产鱼盘。 （3）强化注浆 a. 压力注浆 用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加快吸浆速度。一般用提高盛浆桶的位置的方法来加大泥浆的压力，也可用压缩空气将泥浆压入模型。 b. 真空注浆 用专门真空装置在石膏模的外面抽真空，或将加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这样均可加速坯体形成。 c. 离心注浆 离心注浆是使模型在旋转情况下进浆，泥浆受离心力的作用紧靠模壁面致密的坯体。 (4)其它注浆方法 a.成组注浆 为提高劳动生产率，一些形状较简单的制品可采用成组浇注的方法成型，此法是将许多模型叠放起来，由一个连通的进浆通道进浆，再分别将泥浆注入各个模型中。 b.热液注浆 热液注浆是在模型两端设置电极，泥浆注满后接上交流电，利用浆中的少量电解质的导电性，可将其加热至50℃左右。这样可降低泥浆的粘度，加快吸浆速度。 c.电泳注浆 电泳注浆是根据泥浆中的粘土粒子（带负电荷）在电流作用下能向阳极移动，把坯料带往阳极而沉积在金属模的内表面而成型的。 5.3.2.2高压注浆成型 (1) 高压注浆的优点 为了提高吃浆速度，通常通过上述强化注浆的成型方式，即可 以通过高位浆槽或泥浆罐通压缩空气等方式，对吃浆中的泥浆加 压。但因石膏模强度所限，注浆压力仅约0.02Mpa，故仍可称之为 低压注浆。 高压注浆不仅可以提高吸浆速度，并改善坯体性能，还有以下 优点。 ①高压注浆要求的空间比传统注浆小。 ② 采用高压注浆可以节约能源。 ③ 改善了操作环境，降低了工人的劳动强度。 (2) 高低压注浆成型工艺因素和产品性能的比较 a. 坯体形成机理 高压注浆成型，坯体形成过程与板框式压滤滤饼的形成机制相同，可称为“压滤成型”。 b. 泥浆性能 高低压注浆成型机理相同，操作时泥浆性能的影响也不可忽视。泥浆各项性能对低压注浆的影响，同样在高压注浆时表现出来，只是程度不同。归纳起来，两者对泥浆性能要求的差异见下表 高低压注浆对泥浆性能要求的差异 同低压注浆 在流动性、厚化度允许下越高越好 泥浆密度 要求不严，但以触变性小为好 1.1～1.25 泥浆厚化度 只要不沉淀，粘度可比低压注浆粘度低10～20cP。甚至＜70cP 70～120cP 泥浆粘度 较高。最适宜40±1℃ 较低。最适宜30±2℃ 泥浆温度 很高。泥浆波动，机械程序无法调整适应，因此希望使用标准化原料，严格各项操作，保证每批泥浆性能不变 较高。每批泥浆性能波动，人工凭经验调整操作，机动性大 对泥浆的稳定性要求 较强。对某些性能指标不能适应低压注浆的泥浆，只要调整控制程序也可成型 较差。对泥浆各项性能都要求严格，必须同时达到要求 对泥浆性能的适应性 相同 相同 配方 高压注浆 低压注浆 性能 5.3.3注浆成型常见的缺陷 (1)开裂 开裂是由收缩不均匀所产生的内应力而引起的。其主要原因可能有： ① 石膏模各部位干湿程度不同；② 制品各部位厚度不一，厚薄过度太突然； ③ 注浆时泥浆终断后再注，易形成含有空气的间层； ④ 泥浆质量不好，陈放时间不够； ⑤ 石膏模型过干或过湿；⑥ 可塑粘土用量不足或过量；⑦ 坯体在模内存放时间过长。 (2)坯体生成不良或生成缓慢 其原因有：① 电解质不足或过量，或泥浆中有促使凝聚的杂质（如石膏、硫酸钠等）；② 泥浆水分过高，或石膏模含水过高；③ 泥浆温度太低（注浆时泥浆温度应不低于10～12℃）；④ 成型车间温度太低（最好保持在22℃左右）；⑤ 模型内气孔分布不匀或气孔率过低。 (3) 坯体脱模困难 其主要原因可能有：① 在使用新石膏模时末能很好地清除附着在表面的油膜等；② 泥浆含水量过高或模型太湿；③ 泥浆中可塑性物料含量过多或有不适当的解胶。 (4) 气泡与针孔 其主要原因可能有：① 模型过干、过湿、过热或过旧；② 泥浆内有气泡末排除；③ 注浆时加浆过急；④ 模型内浮尘末消除；⑤ 模型设计不妥，妨碍气体排出。 (5)变形 其主要原因可能有：①模型水分不均匀，脱模过早；②泥浆水分太多，使用电解质不恰当；③器型设计不好，致使悬臂部分易变形。 (6)塌落 其主要原因可能有：①泥浆中颗粒过