实验15机械传动系统数字化设计与分析综合重庆大学机械基础实验报告.ppt

实验内容 设计热处理车间零件清洗用设备。该传送设备的动力由电动机经减速装置后传至输送带。每日两班制工作，工作期限为8年。已知条件：输送带带轮直径d=300mm，输送带运行速度v=0.63m/s，输送带轴所需转矩T=700N﹒m。 针对该实际工程问题，确定减速装置为展开式二级圆柱齿轮减速器。运用传统齿轮减速器设计计算方法得到的齿轮减速器中齿轮的参数、阶梯轴的结构尺寸参数及轴承型号，在RomaxDesigner软件中建立二级圆柱齿轮减速器的数字化模型，并进行性能仿真分析。 减速器模型 实验任务 1、二级圆柱齿轮减速器中间轴受力等分析。 2、分析减速器润滑油温升与轴承油膜厚度 的关系曲线。 3、各轴承的损伤度分析。 4、分析各齿轮的最大应力。 5、分析轴的变形对齿轮啮合错位的影响。 实验步骤 运用RomaxDesigner软件，建立齿轮传动系统的数字化模型，实验分三个步骤： 1、概念设计 定义概念齿轮对，建立参数化轴模型，在轴上添加概念概念齿轮对和刚度轴承，并对各轴在齿轮箱中的位置进行定位，添加功率载荷和工况，进行初步系统分析。 2、详细设计 对刚度轴承和概念齿轮对进行细化设计，选择合适的轴承型号，通过定义齿轮的精度等级、材料和轮齿的表面粗糙度等把概念齿轮对转化成细节齿轮对。 3、添加各种不同的工况，进行系统仿真分析。 建模步骤 1、新建一个模型，添加齿轮箱装配，并选择空齿轮箱。 2、建立两个概念齿轮对 3、建立高速轴装配 添加高速级概念齿轮和刚度轴承 4、建立中间轴装配 5、建立低速轴装配 6、轴的定位 7、生成概念齿轮箱模型 8、定义功率载荷及工况 9、齿轮细化 10、轴承型号选择 11、详细减速器模型 12、系统仿真分析 轴承分析 齿轮分析 轴分析 中间轴弯曲应力图 中间轴XZ平面内的受力图 中间轴径向变形 各轴承的损伤度 轴承D的润滑油厚度与温升的关系曲线 各齿轮最大接触应力图 各齿轮最大弯曲应力图 齿轮1和齿轮2的啮合错位图 二级圆柱齿轮减速器模型 中间轴弯应力分布图 轴承损伤度（中间轴两齿轮旋向不同） 不同齿轮的最大弯曲应力 汽车传动系齿轮箱 汽车齿轮箱变形分析 汽车齿轮 箱最大径向位移 750KW 风机增速齿轮箱模型 2MW 风机增速齿轮箱 模型 2MW 风机增速齿轮箱 ( 箱体柔性 ) 2MW 风机增速齿轮箱静态分析结果 1 级行星架位移图 轴承滚动体接触应力分布 油 膜厚度随温度变化曲线 二级圆柱齿轮减速器模型 中间轴弯应力分布图 思考题 1)简述运用RomaxDesigner进行齿轮传动系统设计 的基本步骤？ 2)轴的变形对轴承错位和齿轮的啮合错位有什么 影响？ 3)简述机械传动系统数字化设计与分析的意义？ 4)箱体的柔性如何影响齿轮和轴承寿命？ 5)为什么要进行轮齿修形？常见的修形方法有哪 些？ 机械传动系统数字化设计与综合分析实验 实验目的 1、掌握运用RomaxDesigner进行机械传动系统数字化设计 与分析的基本方法和步骤。 2、了解齿轮结构、轴的结构和轴承选型对传动系统性能的 影响。 3、了解机械传动系统传统设计方法与现代设计方法的特点。 实验对象 展开式二级圆柱齿轮减速器。 实验工具软件 RomaxDesigner 高速轴结构参数 齿轮位置 高速轴 中间轴 低速轴