储氢料和梯度功能材料.ppt

第三章 梯度功能材料与贮氢合金 功能梯度材料作为一个规范化正式概念，于1984年由日本国立宇航实验室提出。 航天飞机中，燃烧室内外表面温差达到1000K以上，普通的金属材料难以满足这种苛刻的使用环境。 梯度功能材料主要特征有： 材料的组分和结构呈连续性梯度变化； 材料内部没有明显的界面； 材料的性质也呈连续性梯度变化。 1987年，日本平井敏雄、新野正之和渡边龙三人提出使金属和陶瓷复合材料的组分、结构和性能呈连续变化的热防护梯度功能材料的概念。 1990年，日本召开第一届梯度功能材料国际研讨会。 1993年，美国国家标准技术研究所开始以“开发超高温耐氧化保护涂层”为目标进行梯度功能材料研究。 通过改变复合两相的配制，在复合材料内部形成精细的构造梯度。 1995年德国发起一项六年国家协调计划，主要研究功能梯度材料的制备。 梯度功能材料已经发展成为当前结构材料和功能材料研究领域中的重要主题之一。 竹子是一种典型的梯度功能材料，人类和动物身体中的骨骼也是一种梯度材料，其特点是结构中的最强单元承受最高的应力。 生物的梯度结构与人造梯度结构之间存在很大差异。有生命的FGM是“智能的”，它们能感受所处环境的变化(包括局部应力集中)，产生相应的结构修改，而人造梯度材料至少在目前还缺乏这种功能。 梯度功能材料的制备方法 梯度功能材料的制备技术和方法，综合了超细、超微细粉、均质或非均质复合材树等微观结构控制技术和生产技术。 化学气相沉积法(CVD) 物理蒸镀法(PVD) 等离子喷涂法(PS) 自蔓延高温合成法(SHS) 粉末冶金法 激光熔覆法 化学气相渗透法(CVI) 电解析出法等 化学气相沉积法 两种气相物质在反应器中均匀混合，在一定条件下发生化学反应，使生成的固相物质在基板上沉积以制备FGM的方法。 CVD法可通过选择合成温度、调节原料气流量和压力等来控制FGM各组元的成分和结构，而且可镀复杂形状的表面；沉积面光滑致密，沉积率高，成为制备复杂结构的FGM涂层关键技术之一。 将含金属/非金属卤化物的原料气体进行均匀混合，在一定条件下发生反应，使生成物沉积在基板上。 目前，己用CVD法制备出厚度为0.4-2mm的SiC/C、TiC/C、SiC/TiC、A1/C系FGM。 物理蒸镀法 PVD法可制备多层不同物质的膜； PVD法得到的膜较薄，每层膜是单纯某物系； 目前已制出TiC/Ti、TiN/Ti、CrN/Cr 、TiAlN/Ti和SiC/C/TiN等多层梯度功能材料。 等离子喷涂法 等离子体喷涂能同时熔化难熔相和金属，通过控制两种粉末的相对供给速率来预先设置混合比率。 使用粉末作为喷涂材料，以氦气、氩气等气体为载体，吹入高温等离子体射流。等离子体射流把能量传递给颗粒，粉末被熔融后进一步加速，高速冲撞在基材表面形成涂层。高速使颗粒撞到固体基底上时变得相当扁平，使涂层具有相对低的孔隙率。 等离子喷涂适合形状复杂表面的梯度涂覆加工。 在基板上喷涂单层NiCr合金粉末； 再用10%ZrO2粉和90％NiCr合金粉末喷涂； 在配料中逐步减少合金粉末； 最后用100％ZrO2粉末喷涂。 此技术已用于飞机喷气发动机和相关材料的表面改性，材料表面能承受1100-1300℃的高温，内外侧温差达到500-600℃。 日本采用等离子喷涂技术喷涂ZrO2/Y2O陶瓷粉末和Ni-Cr-Al-Y合金粉末，形成梯度涂层，明显提高基体金属的隔热性和耐热疲劳性。 自蔓延高温合成法 该法的特点最适合于生成热大的化合物的合成．如AlN、TiC、TiB2等。 日本采用连续成型的电磁加压自蔓延技术合成TiB2/Cu、TiC/Ni等梯度功能材料。 我国采用爆炸压实自蔓延高温合成技术制备了Al2O3/Ti系梯度功能材料，组织结构呈梯度变化，理论密度提高到94%。 颗粒梯度排列法 将金属、陶瓷等粉末按一定梯度分布直接填充到模具中加压烧结；也可将不同组分粉末压成薄膜/片后进行叠层烧结。 控制各组分混合比，使压后的粉坯梯度层间任一组分浓度变化较小，梯度层间接合紧密。 调节粉末粒度分布和烧结工艺，可得良好热应力缓和的梯度功能材料。 日本东北大学采用金属颗粒层-中间过渡颗粒层-陶瓷颗粒层的梯度模型，耐高温一侧采用氧化物、氮化物和碳化物耐热陶瓷颗粒，在低温侧采用比强度高的Al、Ti合金颗粒或难熔金属W、Mo和导热性好的Cu、Ni、Co等颗粒，中间层为金属和陶瓷颗粒，其组成浓度按一定梯度分布调制。 由于中间层的存在，缓和了热应力，解决了金属和陶瓷结合不牢和易开裂的问题。 TiC-TI3SIC2材料制备 激光熔覆 把材料A放到基底B表面上，用激光将其与B基体中表面薄层一起熔化，在B表面形成B合金化的A层。 重复操作，在B表面产生B含量逐渐减少的梯度。 梯度