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自働化 自働化 精益生产的核心思想 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 主要课程内容 精益生产的实践方法 精益生产的实践方法 精益生产的实践方法 精益生产的实践方法 精益生产的实践方法 精益生产的实践方法 关键概念：节拍时间与循环时间 结语 丰田精益生产的特点: 后拉式生产取代推动式生产，追求零浪费。 最后工序 销售 看板 看板 看板 前工序 前工序 前工序 看板 拉动式生产 拉动式生产方式重点：活用“看板” 看板，是一种传递信号的载体，指各现场的负责人将各自的作业内容写在现成的纸张等上面，挂在工作场地，使每一个作业者都能一目了然。 看板的功能： 提示作业的情况； 与生产设备一起操作。 操作员 A 操作员 B 操作员 C 原料 成品 流程内部看板 避免过度生产 减少库存 简化沟通 避免缺料 减少周期 零件一个一个地经过各种机床设备进行加工，移动不是 一批一批； 作业人员随着在制品走，从作业区的第一个工序到最后 一个工序都是该作业人员走； 工序间几乎没有搬运距离，也没有在制品； 不良品一旦发生，就可立即发现（哪一台，哪一作业者）。 单件流 设备按工艺原则布置,设备间距离远,批量生产的流程（批量=5） 生产周期与周转批量成正比关系，即周转批量（WIP）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短 工段： 钣金 焊接 喷涂 装配 设备按产品原则布置 设备间距离近单件流生产的流程（批量=1） 每个工段加工时间均为：1天 工段：钣金 焊接 喷涂 装配 1 天 2 天 4 天 3 天 5 天 3 天 1 天 2 天 6 天 4 天 7 天 5 天 8 天 9 天 单 件 流 精益生产 ：均衡化生产 均衡化生产即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。 均衡化生产是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 ∑各工序时间总和 平衡率 = 总人数×瓶颈时间CT ×100% 生产线平衡率低的后果： 1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低； 2、造成传送流水线上局部工序产生相应的半成品的滞留和等待。 平衡改善法则：ECRS法则 经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间 简化 Simplify S 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排 重排 Rearrange R 对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的 合并 Combine C 对于不合理、多余的动作或工序给予取消 取消 Eliminate E 内容 名称 符号 111 20 25 29 17 21 工序CT 111 5 合计 20 25 29 17 21 正常作业时间 1 1 1 1 1 人 数 20 25 17 21 5 9 4 4 3 29 2 12 1 工 序 8 作业时间合计 损失时间 合计 76.6% 23.4% 作 业 时 间 29 20 10 20 25 17 21 5 9 4 4 3 29 2 12 1 工序 8 作 业 时 间 29 20 10 4 25 20 25 17 21 5 9 4 4 3 4 2 8 1 工序 8 作 业 时 间 29 20 10 分担转移 20 25 25 17 21 5 9 4 4 3 2 8 1 工序 8 作 业 时 间 29 20 10 作业改善压缩 20 15 10 25 17 21 5 5 4 3 2 8 1 工序 4 作 业 时 间 25 20 10 加1人改变CT 平衡改善法则：ECRS法则 节拍时间是给定时间范围内的客户需求总量：＝可用工作时间/客户需求数量 节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。 没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。 节拍时间Takt time 在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道： 我们需要做多少 需要多长时间 据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。 是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序