机械制造工艺的基础知识-公开课件（讲义）.pptVIP

机械制造工艺的基础知识 阶梯轴加工工艺过程 阶梯轴加工工艺过程 （1）单件生产 成批生产 大量生产 影响加工余量的因素 上工序尺寸公差（Ta）的影响 图5.12 加工余量与工序公差的关系 5.5.2.3 上工序各表面相互位置空间偏差（ ）的影响 5.5.2.4 本工序加工时装夹误差（Δεb）的影响 图5.13 影响加工余量的因素 5.5.3 确定加工余量的方法 5.5.3.2 查表法 5.5.3.3 经验法 5.7 工序尺寸的确定 5.7.2 用图表法综合确定工序尺寸 5.8 时间定额及经济分析 5.8.2 工艺过程的经济分析 6.2工件的定位 6.2.1六点定位原理 一个自由的物体，它对三个相互垂直的坐标系来说，有六个活动可能性， 其中三种是移动，三种是转动。习惯上把这种活动的可能性称为自由度， 因此空间任一自由物体共有六个自由度。如图6.2所示，物体的六个自由 度分别为： 同时还规定： （1）沿X轴移动，用 表示； （2）沿Y轴移动，用 表示； （3）沿Z轴移动，用 表示； （4）绕X轴转动，用 表示； （5）绕Y轴转动，用 表示； （6）绕Z轴转动，用 表示。 六点定位原理 下面我们来了解一下关于六点定位原理的一些概念： 完全定位：六个自由度都需要限制的定位方法，称为 完全定位。 不完全定位：没有完全限制六个自由度而仍然保证有关工序尺寸的定位方法称为不完全定位。 过定位：当两种定位元件均能限制工件的同一个方向自由度时称为过定位。 欠定位：若定位支承点少于所应消除的自由度数时，则工件定位不足，称为欠定为。 §5－4 定位基准的选择 概念:?? 粗基准?? 精基准 有时工件上没有能作为定位基准用的恰当表面，这时就必须在工件上专门设置或加工出定位基面，这种基面称为辅助基面。辅助基面在零件的工作中并无用处，它完全是为了加工需要而设置的。轴加工时用的中心孔、活塞加工用的止口（图5-26）就是典型的例子。 一、粗基准的选择 粗基准不同的影响 零件毛坯在铸造时内孔与外圆之间难免会有偏心(如图5-27所示)，因此在加工时，如果用不需加工的外圆1作为粗基准（用三爪卡盘夹持外圆），加工内孔2，由于此时外圆1的中心线和机床主轴回转中心线重合，所以加工后内孔2与外圆1是同轴的，即加工后孔的壁厚是均匀的，但是内孔的加工余量却是不均匀的。 相反（见图5-28），如果选择内孔2作为粗基准（用四爪卡盘夹持外圆1，然后按内孔2找正），由于此时内孔2的中心线和机床主轴回转中心线重合，所以内孔2的加工余量是均匀的，但加工后的内孔2与外圆1不同轴，即加工后的壁厚是不均匀的。 由此可见，粗基准的选择，主要影响不加工表面与加工表间的相互位置精度（如上例加工后的壁厚均匀性），以及影响加工表面的余量分配。 因此，选择粗基准的基本原则如下: （1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 （2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准。 （3）在与上项相同的前提条件下，若零件上有的表面不需加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀，外形对称等要求。 （4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件夹紧可靠。 （5）粗基准一般只使用一次。但是当毛坯是精密铸件或精密锻件时，毛坯的质量很高，如果工件的精度要求不高，这时可以重复使用某一粗基准。 二、精基准的选择 精基准的选择应从保证零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要照顾到装夹方便，夹具结构简单，因此，选择精基准一般应遵循下列原则： 1.“基准重合”原则  应尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准，这就是基准重合原则。如果加工的是最终工序，所选择的定位基准应与设计基准重合；若是中间工序，应尽可能采用工序基准作为定位基准。例如图5-32和图5-33。关于基准不重合产生定位误差的说明。 2.“基准统一”原则 应尽可能选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即遵循基准统一的原则。这样便于保证各加工面间的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并简化夹具的设计和制造。例如图5-34。 3.“互为基准”原则 当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为精基准的原则，反复多次进行精加工。例如图5-35。 4.“自为基准”原则 有些精加工或光整加工工序要求