机械制造工程之工艺2.pptVIP

加工余量及工序尺寸的确定 9,1 加工余量及其影响因素 （1）加工余量的概念 在机械加工过程中，为了使零件得到所需的形状、尺寸和表面质量，需从工件加工表面切去一层材料，此材料层的厚度称为加工余量。加工余量（即公称余量或基本余量）有总加工余量和工序余量之分。总加工余量即为毛坯余量，是毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差；工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差。显然，对一个被加工表面来说，其总加工余量等于各有关工序余量之和，即 Z0 = Zi 式中： Z0 ——总加工余量（毛坯余量）； Zi ——第I道工序的工序余量； n ——该表面的加工工序数。 1）? 单边余量。即非对称表面（如平面）的工序余量。 对于外表面（图15－9（a）） Zb = a －　ｂ 对于内表面（图15－9（b）） Zb = ｂ －　ａ 式中：　Zb——本工序的加工余量； a ——前工序的工序尺寸； b ——本工序的工序尺寸。 1）? 双边加工余量。即回转表面（如外圆和内孔）的加工余量。 对于轴（图15－9（c）） Z = 2Zb =d a －　d b 对于内表面（图15－9（b）） Z = 2Zb = d b－　d a 式中：　Z、Zb——直径、半径上的加工余量； d a ——前工序的工序尺寸（直径）； d b ——本工序的工序尺寸（直径）。 由于毛坯制造和各工序尺寸加工都存在误差，因而它们的实际加工余量是变化的，即存在最小和最大加工余量。加工余量与加工尺寸的关系如图所示。工序尺寸偏差一般规定为“入体”方向，即对与轴类零件取单项负偏差，此时工序的基本尺寸即为最大极限尺寸，对孔类零件取单项正偏差，此时工序的基本尺寸为最小极限尺寸。对于毛坯尺寸，一般取对称公差。 （2）影响加工余量的因素 加工余量的大小对于工件的加工质量和生产率有较大的影响。余量大时，加工时间增加，生产率降低，能源消耗增大，成本增加；余量小时，难以消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，应合理确定各工序（工步）的加工余量。 最小余量的影响因素有下列四项： 1）? 前工序的加工表面粗糙度Ra。 2）? 前工序的加工表面缺陷层Da。 3）? 前工序的形位误差，也称空间误差。例如平面的平行度、垂直度、弯曲度；轴线的弯曲度、同轴度及倾斜度等。 本工序的装夹误差，包括工件的定位误差和夹紧误差。 工序余量及所用加工方法的经济精度确定后，即可分别算出工序尺寸及其公差。但具体设计方法应根据工序基准（或定位基准）与设计基准是否重合而定。当基准重合时，其计算比较简单，可按工序余量和经济精度直接推算；当基准不重合时，则计算比较复杂，需用尺寸链原理进行基准转换和分析计算。具体计算方法见第10章“机械制造中的尺寸链”。 * * 图7－26 轴的弯曲对加工余量的影响 图7－27 三爪卡盘上的装夹误差 图7－25 上工序留下的形状误差 图7－24 加工表面的粗糙度与缺陷层 1－缺陷层；2－正常组织 1.时间定额的组成 图9-15 车削外圆的基本时间 （1）基本时间tb（单位：min） = = Tb= （2）辅助时间ta（单位：min） 如: 装卸工件、 开停机床、 改变切削用量、 进退刀具、 测量工件等 基本时间+辅助时间=工序作业时间 （3）布置工作地时间ts（单位：min） 如：更换刀具、 润滑机床、 清理切屑、 收拾工具等 布置工作地时间ts=工序作业时间×α% （4）休息与生理需要时间tr（单位：min） 休息与生理需要时间=工序作业时间×β% （5）准备与终结时间tsu（单位：min） 2、提高生产率的措施 (1)??缩短基本时间： 1）采用精铸、精锻的毛坯件，实施无切屑或少切屑加工； 2）合理选择切削条件，确定合理的切削用量； 3）采用多刀多刃切削，多件同时加工； 4）?缩短工作行程； 5）在可行条件下，采用先进切削技术，如高速切削、强力切削与大进给切削等。 (2)??? 缩短辅助时间： 1）采用高度自动化的机床或数控机床； 2）采用先进的检测设备，实施在线主动检测； 3）采用连续加工，如采用带回转工作台的组合机床或者在万能机床上设置多工位夹具，使装卸时间和加工时间相重合。