橡胶加工工艺-公开课件（讲义）.pptVIP

为使硫黄与橡胶反应，必须使硫环裂解。通常硫黄环在160℃下裂解成为双基的活性硫，这些双基活性硫又常进一步分裂为含硫原子数目较少的双基活性分子。如·S-S4-S·，·S-S2-S·和·SS·等。当硫原子数目减少到2-4个时，活性才有较多的提高。 硫化原理 元素状态的硫黄既不是硫原子，也不是S2分子，而是以稳定的S8环的形式存在。 单用硫黄硫化橡胶时，硫化时间很长，硫黄的利用率很低，硫化胶性能很差。使用促进剂、活性剂、硫黄硫化橡胶，能大大缩短硫化时间，减少硫黄用量，降低硫化温度，改善了硫化胶的各项性能。 在硫化过程中起着主要作用的反应，为促进剂、活性剂生成“盐状化合物”，继而和硫黄反应生成多硫化硫醇盐化合物，其反应式及产物可表示如下： 上式中X代表各种常用促进剂的主要基团。 return (1) 无活性剂时的交联反应 (2) 有活性剂的交联反应： 另外，还因为锌离子（氧化锌与硬脂酸反应生成的）能与多硫侧基的多硫键中间一个硫原子络合，并催化多硫侧基裂解与另一橡胶分子链的侧基进行反应生成交联键；同时还生成了能够再次进行交联反应的交联前驱。例如： 一般情况下（常用硫化体系）硫化过程中最初生成的交联键多为较长的多硫交联键。在此阶段，多硫交联键将继续变化，长的多硫键变成短的一硫、二硫键。这个短化过程为促进剂的锌盐所催化，并伴随交联键的可逆变位和新的交联键生成。与此同时还有交联键的断裂，橡胶分子键的改性（生成共轭三烯、环硫化合物、顺反异构化等），这些变化导致硫化胶许多性能变坏，称为硫化返原或过硫化。 return 过硫化 交联键类型 键能（kcal/g) -C-C- 84 -C-S-C- 68 -C-S-S-C- 64 -C-Sx-C- 64 交联键类型 硫化历程图 正硫化及正硫化时间 正硫化又称最宜硫化，通常是指橡胶制品性能达到最佳值时的硫化状态。正硫化时间是指达到正硫化状态所需的时间。一般来说，只有处于正硫化状态时，橡胶的各项物理机械性能指标才出现最佳值，处在正硫化前期称为欠硫，后期称为过硫，橡胶物理机械性能都较差。 正硫化时间必须根据胶料的各项物理机械性能指标综合考虑，但因为橡胶的各项性能指标往往不会在同时间达到最佳值。因此，实际上只能根据某些主要性能指标来选择最佳点，确定正硫化时间。显然，这种正硫化时间只具有工艺意义，故常称为工艺正硫化时间。 硫化是化学交联反应过程，硫化反应动力学的研究结果表明，交联键的生成速度基本上符合一级反应方程式，即 K--交联反应速度常数 t--硫化时间s ti--硫化诱导时间 Vut—交联密度 Vu∞—最大交联密度 从硫化反应动力学可知，正硫化是指胶料达到最大交联密度时的硫化状态。因此，正硫化时间是指胶料达到最大交联密度时所需要的时间。用交联密度来测定正硫化时间，叫理论正硫化。 正硫化时间的测定 物理-化学法 游离硫测定法 溶胀法 物理机械性能测定法 300%定伸强度法 抗张强度法 压缩永久变形法 综合取值法 专用仪器法 门尼粘度计法 硫化仪法 硫化条件通常是指橡胶硫化的温度、时间和压力，这些条件对硫化质量有决定性影响，因此通常称为“硫化三要素”。正确制定和控制硫化条件是保证橡胶制品质量的关键因互素。 （1）硫化温度和时间 （2）硫化压力 （3）硫化介质 硫化的影响因素 硫化方法 室温硫化法 冷硫化法 热硫化法 直接硫化法 热水硫化法 直接蒸汽硫化罐硫化法 热空气硫化法 间接硫化法 加压硫化法 罐式硫化机硫化法 个体硫化机硫化法 连续硫化法 鼓式硫化机硫化法 热空气连续硫化法 管道硫化法 液体介质硫化 翻炼 用开炼机混炼时，真正起混炼作用的只是在堆积胶处和辊缝中，胶料在辊筒表面上只是呈稳定的层流，而在密炼机中，则全部胶料同时受到捏炼，胶料的混炼过程与流动状态都要比用开炼机混炼时复杂得多。 密炼机混炼 混炼历程 （1）装料容量 （2）上顶栓压力 （3）转子的转速和混炼时间 （4）混炼温度 影响密炼机混炼质量的因素 连续混炼：传递式连续混炼机 连续混炼：隔板式连续混炼机 return 涂胶和浸胶是制取胶布的工艺方法，由于两者的目的不同，所用的设备和操作方法也不相同。涂胶是将胶浆涂覆于织物的表面，以获得一定厚