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新廠房的設施規劃 實習單位：iDPBG 指導主管：遊建勳 報告人：姜健 畢業院校：西安交通大學 報告日期：2005?8?26 背景 設計方案的提出 設計方案的實施 方案效果的確認 IE手法匯總 改善心得 一.背景 隨著部門業務的擴大，8月整個iDPBG將搬到新的廠房。我們事業群也對我們所獲得的樓層進行規劃。整個規劃過程主要包括生產工藝的設定、生產線條數的評估、工作機台的數目及操作人員數目的確定、生產線的排布和其他一些輔助性工作。 由以下系統分析流程： 二.設計方案的提出 前提： 由制程、IE及品管工程人員合作，確定整個機器加工的工藝過程，及各工站的機台型號。 步驟： （1）：通過試產階段的工時測定，運用平衡工時手法，確定各機台的數目和手工操作過程所需作業員人數。 （2）：配合整個廠房的生產區面積，運用IE手法確定其最優佈局。 （3）：通過與原生產線的對比，得出COSTDOWN的大致結果。 三.設計方案的實施 由制程、IE及品管工程人員共同確定的Flow Chart如下： 由此即可作出各線體的Layout圖，如下： 通過試產中測得的標準工時，由公式：理論UPH=（3600∕標準工時）*PCS可得到每一工站的UPH,然後找出瓶頸工站，確定每條加工產線的產能。 計算得到的反面、正面、測試線體的Process Flow如下： 所以測試線體設置如下圖： 接下來確定Underfill和Curing機台的數目,最後確定整個生產區如何合理地佈局。 在確定Underfill機台的過程中有著兩種方案的選擇：對每一塊板上的貼片的點膠可採取“L”型和“I”型兩種非劣方案。 如圖MLB板需點膠元器件： 由板上需要點膠的元件可以看出： I型點膠所需要編寫的程式較L型簡單，點膠路徑較L型短，因此其單位時間產量（UPH）要更多。 但由質量測定I型點膠所用膠量要稍多於L型，且理論可靠度要比L型差。 對單面按兩種點膠方式作業的時間測定結果如下： I型點膠：UPH=387(pcs∕hour) L型點膠：UPH=368(pcs∕hour) 對應8條生產線按寬泛後的SMT線產量的480片板，則整個生產線按兩種點膠方式所需要的機台數目分別為：L型20台，I型21台。 通過比較選擇需要的投入較少的，則應選擇“L” 型點膠方式，節省機台，降低成本，更節省空間，以利於在較小的空間對機台進行合理的佈置。 下面對Curing機台的作業時間進行測定，由平衡工時法確定所需要的機台數目。 Curing Cycle Time: 所以對應於18台Underfill機器，應該配備9台Curing機台。 下面就可以對這兩種機台如何佈置進行合理的規劃。（由於另加兩條Daughter Card線體，考慮到機台寬泛則總共需要的點膠機22台，烤箱12台） 下面對廠房內機器的佈置進行規劃： 對生產線的架設，因為我們所生產的板分正、反兩面貼片，所以一條完整的SMT線由兩條Module組成，這樣對一條SMT線的佈置既可以按U型排布，也可以按直線型排布，運用IE手法比較分析這兩種生產線排布方法在廠房內對各物流和人流因素的影響，即可得到一種比較優化的產線規劃措施。 按U型方式排布如圖： 按直線型方式排布如圖： 以上兩種方式的佈置圖可以看出：U型在成品進入Underfill機台時所運送的距離要長於直線型，但直線型所需要的待貼片板的運送距離要長於U型。 計算兩種方式各自在所消耗的多餘的距離上每塊板成本的增加量，增加的較少的就是應該選擇的佈置方式。 U型佈置共有四條線中的待Underfill板要增加額外的運送距離，經測量，每一條線的板在送至點膠過程中作業人員在其工作時間內必須多運送的距離是2*28=56米，作業員在推著小車行進的速度是1 米∕秒，則多消耗的時間時56秒，平均一小時會有1次取板，則一天四條線總共多消耗的時間約是4900秒，此時間當作業員用於正常操作時可以多生產的成品的數量約是160片。 而直線型設置在於多消耗了待貼片板的運送距離，但在整個運送的過程中是由倉庫工作人員送到產線的，作業人員不需要停下自己的工作而去拖運待製品，所以對整個SMT生產環節不會產生影響。因此，此距離對生產環節的Cost可近似看作為零，在本問題的研究中就忽略不計。 故在生產線的佈置中我們採用的是直線型佈置，使得待Underfill片更集中，且運送距離更短。 Underfill機台的佈置規劃: MLB板需要正、反兩面都點膠，所以整個點膠的流程為： 通過分析，從改善物流的角度入手，可以將Underfill和Curing佈置變化成如下圖示： 四、方案效果的確認 變更點膠的模式可減少一台Underfill機器，一次性可節約成本240萬RMB。 五、 IE手法匯總 數理統計法 人因原則 流程標準化 5S原則 物流系統化