乌东煤矿瓦斯、硫化氢和冲击地压治理关键技术交流材料最终.pptVIP

* （3）关键技术及应用 高压预注碱性液中和硫化氢。在工作面回采前，利用工作面已施工的瓦斯抽采钻孔，先向煤层中高压注入大量碱性液对煤体中的硫化氢进行中和。同时，将高压水注入煤层后，借助流体水在煤层各种弱面内对弱面两壁面的支撑作用可使煤层内部弱面发生变化（张开扩展和延伸），造成内部分割，最终形成一个相互交织的多裂隙交通网络，很好的增加了煤层透气性，从而达到治理硫化氢的同时提高煤层可放性的目的。 三 灾害治理关键技术及应用 * 利用工作面超前爆破孔预注吸收液主动式防治硫化氢示意图 三 灾害治理关键技术及应用 * 中高压喷洒碱性液治理硫化氢。在工作面回采时，通过在煤机上安装高压喷洒吸收液装置，利用进风巷串车上布置的高压喷雾泵及硫化氢碱性液自动添加装置所提供的大张角及细雾粒吸收液，有效封盖煤机滚筒割煤时产生的硫化氢源，并对其进行中和吸收反应；在每架支架上安装一块自动喷雾控制阀，实现对放煤及移架时的自动喷雾控制；同时在支架后连杆及前探梁上分别安装放煤口的高压喷雾装置及移架时的高压喷雾装置，利用布置在轨道巷的硫化氢吸收液集中高压供液泵站，实现对放煤或移架过程中涌出的硫化氢进行中和吸收治理； 在上隅角及回风巷分别布置一道高压喷吸收液装置，利用布置在轨道巷的硫化氢碱性液集中高压供液泵站，分别对上隅角及回风巷风流中的硫化氢进行高压喷洒碱性液中和吸收反应。从而达到有效治理工作面回采时产生的硫化氢危害。 三 灾害治理关键技术及应用 * 喷洒吸收液治理采动涌出硫化氢的系统布置示意图 三 灾害治理关键技术及应用 * 顺层钻孔辅助抽采硫化氢。回采前兼用顺层瓦斯预抽钻孔抽采煤层中残余的硫化氢气体；回采后，利用向采空区施工的高位钻孔抽采采空区裂隙带内的高浓度卸压硫化氢气体，进一步降低工作面硫化氢涌出强度。 建立硫化氢灾害气体监测平台。通过安装在工作面安设的硫化氢传感器，对采煤机割煤及支架放煤涌出扩散到工作面空间、上隅角空间及回风巷空间分布进行了测试分析和量化研究，在原KJ352监控系统基础上，建立了硫化氢气体监测报警平台。 个体防护。在工作面回采过程中，煤体中吸附的硫化氢气体释放至顺槽巷道中，严重威胁作业人员的安全。为确保作业人员安全，进入含硫化氢工作区域人员必须佩戴防硫化氢面具。 三 灾害治理关键技术及应用 * （4）硫化氢治理成果 采用喷洒吸收液技术措施前后，采煤机割煤时，司机处硫化氢由77ppm降至12ppm，降低效率为84.4%；前溜槽上方硫化氢由470ppm降至65ppm，降低效率为86.7%；回风巷硫化氢由110ppm降至15ppm，降低效率为86.4%。支架放煤时，开启放煤口喷雾及3道拦截喷雾装置后，后溜槽上方硫化氢由1340ppm降至186ppm，降低效率为86.1%；回风巷硫化氢由139ppm降至20ppm，降低效率为85.6%。 煤体硫化氢抽放影响半径随抽放负压增加而增加，在抽放负压为28kPa时，抽放影响半径达到1.9m左右，煤体硫化氢抽放量在15天左右达到一个相对稳定状态。 三 灾害治理关键技术及应用 * 采用注/喷吸收液综合技术措施前后，注吸收液时，上隅角硫化氢由979ppm降至265ppm，降低效率为73%；注/喷吸收液后，上隅角硫化氢由979ppm降至30ppm，降低效率为96.9%。注吸收液时，回风巷硫化氢由139ppm降至45ppm，降低效率为67.6%；注/喷吸收液后，回风巷硫化氢由139ppm降至11ppm，降低效率为92.1%，取得良好的治理硫化氢效果。 根据现场实践及数据分析得出，采煤机割煤速度（强度）、支架放煤强度为硫化氢涌出的主要影响因素，且呈现出工作面开采扰动涌出的硫化氢随采煤机割速度（强度）、支架放煤强度减小而降低的变化规律。 掌握一种煤层硫化氢含量计算的方法，并对其有效性进行了验证，计算出煤体中硫化氢含量约为0.05m3/吨煤。 三 灾害治理关键技术及应用 * 通过现场实践得出，采煤机割煤及支架放煤扰动涌出的硫化氢在下风流运移方向上，呈现出逐渐减小的扩散分布规律；同一断面高度方向上，呈现出随距底板高度的增加而逐渐减小的扩散分布规律。采煤机割煤和支架放煤两工序并行时涌出扩散至回风巷的硫化氢是两工序单独进行时2倍左右。 根据测算，得出适合+575试验面进风巷开展煤层预注吸收液的工艺参数为：进风巷断面煤壁布置8个注液孔，钻孔排间距为4m，封孔深度范围为4m-4.8m，注吸收液压力应控制在4MPa左右，煤体注水中添加吸收液及湿润剂浓度分别为1.8%及0.2%，注水流量应控制在20-22L/min范围内，单孔注水时