3 气硬性胶凝材料.ppt

3. 气硬性胶凝材料(air hardened cementitious materials/ binding materials) 胶凝材料的发展史大致可分为三个历史时期 ①石膏——石灰时期：公元前2000—3000年，利用生石灰和锻烧石膏的砂浆，——埃及金字塔和中国的万里长城。 ②石灰——火山灰时期：公元初—18世纪，石灰中加入火山灰，其强度与抗水性都比石灰—石膏有所提高，—古罗马圣庙建筑。 ③水泥时期：以前的①、②都是气硬性胶凝材料，而1796年，利用天然水泥岩（含粘土成分的石灰石）制造的“罗马水泥”，开始有水硬性胶凝材料，而水泥岩分布不广。所以，1824年英国泥瓦工Jose-ph·Aspdin 发明泥特兰水泥，也即硅酸盐水泥，而1838年约翰逊首先将水泥的锻烧的关键：适当的配料和温度加以明确。 1890年唐山水泥厂是第一个在中国建成的水泥厂。 气硬性胶凝材料只能在空气中硬化，且只能在空气中保材或发展其强度。而水硬性不仅在空气中，而且能更好的在水中硬化，并保持、发展其强度。 第一节、 石膏(gypsum) 一、 原材料 二、生产及产品 三、水化硬化过程 四、应用 石膏是以硫酸钙为主要成分的气硬性胶凝材料，其原料来源有： (1)天然二水石膏，又称软石膏或生石膏。 (2)天然硬石膏——无水硫酸钙。 (3)化工废石膏(含有二水石膏(CaSO4·2H2O) 或含有CaSO4·2H2O与CaSO4的混合物的化工副产品及废渣) ——脱硫石膏、磷石膏、氟石膏、硼石膏等。 二、石膏的生产及品种 石膏胶凝材料的主要生产原料是天然的二水石膏。在将原料加热时，不同的温度和不同的压力下得到石膏产品。石膏产品的结晶类型、结晶水含量不同，因而有不同的性能指标。 品种 (1) 高强石膏(high strength gypsum/plaster) (2)建筑石膏(calcined gypsum) (3) 可溶性硬石膏 (4) 不溶性硬石膏 (5) 高温煅烧石膏 (1) 高强石膏 ?型半水石膏的晶粒较粗，也比较密，因此比表面积较小，将此种石膏加水硬化后，具有较高的密实度和强度，3小时的抗压强度即可达到9~24MPa，7天抗压强度可达15-40MPa，因此，将之称为高强石膏。 高强石膏在应用中，一般用于强度要求较高的抹灰工程，装饰制品和石膏板，加入防水剂后，还可用于温度较高的环境中，加入有机物如聚乙烯醇水溶液等可配制成粘结剂，其特点是无收缩。 (2) 建筑石膏 β型半水石膏的晶体较细，所以调制成一定稠度的浆体时，需水量也比型半水石膏的需水量大，导致建筑石膏的孔隙率也大，因而强度较低。 在实际生产与工程中，建筑石膏的应用更广泛一些。 建筑石膏的技术性质 无水石膏Ⅲ型并不稳定，亲水性强，在潮湿的空气中能转变成半水石膏。它的水化速度很快，因此在实际应用中可以充当熟石膏水化的催化剂，根据熟石膏的用途来决定保留还是去除这种无水石膏Ⅲ型。无水石膏Ⅲ型本身使用价值不大，它比半水石膏水化凝结快，放热量大，标准稠度需水量较半水石膏高25％～30％，强度值低。所以无水石膏Ⅲ不作为石膏产品，而且在生产过程中要避免大量出现。 (4)无水石膏Ⅱ型或不溶无水石膏（又称不溶性硬石膏） 无水石膏Ⅱ（CaSO4）是一个稳定相（斜方晶系）。难溶于水，凝结很慢或不凝结，也不具有强度。 但是。当加入某些激发剂后，就具备一定的水化能力。把加入激发剂的无水石膏Ⅱ型的混合物磨细后称之为硬石膏水泥。硬石膏在激发剂的作用下，水硬性增强，凝结时间缩短，强度提高。 硬石膏水泥中的激发剂常用以下几种： 1、5％硫酸钠或硫酸氢钠与1％的铁矾（或铜矾）的混合物等，均属硫酸盐激发剂。 2、1%~5%石灰或石灰与少量半水石膏的混合物； 3、3%~8%经300~900℃煅烧的白云石； 4、10%~15%的碱性粒状矿渣。 在激发剂中，以KAl(SO4)2煅烧明矾石、明矾和NaHSO4的效果较好。从经济和实用方面来看，以采用煅烧明矾石为佳。 （5）无水石膏Ⅰ型（高温无水石膏或高温煅烧石膏） 这种高温煅烧石膏具有单独的水化能力，不加激发剂。这是因为CaSO4出现了部分分解又造成了内部结构的疏松，同时又分解出部分CaO，使石膏水化时具有碱性环境，实质上是自提供激发剂而起激发作用的，所以这种石膏单独具有水化硬化的能力。 高温煅烧石膏凝结较慢，但抗水性好，耐磨性高，宜做地板，所以又称地板石膏。若在该石膏浆中掺入少量的石灰和半水石膏，或加入NaHSO4、明矾等盐类物质，均能提高其溶解度，从而能加速凝结硬化。 三、石膏水化硬化过程 四. 建筑石膏的应用 （一） 石膏的特点： （1）凝结硬化快 （2）抗水性差：原因、软化系数（仅0.2左右）、解决途径； （3）强度较低，孔