第二章通气生物反应器.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * （5）旁入式搅拌安装形式 搅拌器安装在容器侧壁。 在同等功率下，能得到最好的搅拌效果。 转速一般在360～450r/min之间。 驱动方式有齿轮传动与带传动两种。 主要缺点是轴封比较困难。 不同角度的流动效果 不同角度的流动效果 旁入式搅拌装置在不同旋桨位置所产生的不同流动状态。 (1)α = 7°～12° (2)α12° (3)α= 0° 旁入式搅拌轴与径向的夹角及流形 3．搅拌器桨叶与流型 流动状态与搅拌容器的结构及其附件有一定关系。 搅拌器桨叶的结构形状与运转情况是决定容器内液体流动状态最重要的因素。 搅拌器件周围流体的运动方向有三种，即径向流、轴向流和环流。 普通搅拌器一般只有一种为主导流向。 (1)轴向流型 或 (2)径向流型 液体由轴向进入叶片，从轴向流出，称为轴向流型，如图（1）所示。 （1）轴向流型 流体由轴向进入叶轮，从径向流出。 （2）径向流型 低速运转，主要为环向流，当转速增大时，液体的径向流动就逐渐增大，桨叶转速越高，由平直叶排出的径向流动越强烈，打漩效应也随之增强，严重时会造成液体外溢。 4．搅拌器的选择 （1）根据介质黏度高低选型 （2）根据搅拌过程和目的选型 随着黏度增高，各种搅拌器选用的顺序为旋桨式、涡轮式、桨式、锚式和螺带式等。 对旋浆式指出了大容器量液体时用低转速，小容量液体时用高转速。 各类型式使用有重叠性，例如桨式搅拌器由于其结构简单，用挡板后可以改善流型，所以，在低黏度时也是应用得较普遍的。而涡轮式由于其对流循环能力、湍流扩散和剪切都较强，几乎是应用最广泛的一种桨型。 （１）根据介质黏度高低选型 搅拌器选择曲线 1.锚式、螺带式；2.浆式；3.涡轮式； 4、5.涡轮式、旋浆式； R1=1750r/min; R2=1150r/min; R3=420 r/min （2）根据搅拌过程和目的选型 这种方法根据搅拌过程和目的，对照搅拌器的流动效果作出判断选择。 低黏度均相液－液混合 分散操作 悬浮液操作 有气体吸收的搅拌 结晶过程的搅拌操作 这种混合，搅拌难度小，平桨式循环能力强， 动力消耗少，最适用。 平桨式结构简单，成本低，适宜小容量液相混合。 涡轮式动力消耗大，会增加费用。 低黏度均相液－液混合 分散操作 涡轮式因具有高剪切力和较大循环能力，所以最适用。其中平直叶涡轮剪切作用大于折叶和后弯叶的剪力作用，因此应优先选用。为了加强剪切效果，容器内可设置挡板。 涡轮式：使用范围大，其中以弯叶开启涡轮式最好。它无中间圆盘，上下液体流动畅通，排出性能好，桨叶不易磨损。 桨式：速度低，只用于固体粒度小，固液相对密度差小、固相浓度较高、沉降速度低的悬浮液。 旋浆式：使用范围窄，只适用于固液相对密度差小或固液比在5%以下的悬浮液。 对于有轴向流的搅拌器，可不加挡板。因固体颗粒会沉积在挡板死角内，所以只在固液比很低的情况下才使用挡板。 悬浮液操作 圆盘式涡轮：最合适。它剪切力强，圆盘下可存在一些气体，使气体的分散更平衡。 开启式涡轮：不适用。 平桨式及旋桨式：只在少量易吸收的气体要求分散度不高的场合中使用。 有气体吸收的搅拌 结晶过程的搅拌操作 小直径的快速搅拌器：如涡轮式，适用于微粒结晶。 大直径的慢速搅拌器：如桨式，用于大晶体的结晶。 发酵罐搅拌器结构 搅拌器可以使被搅拌液体形成轴向或径向的液流。 发酵罐中以径向液流为主。 用涡轮式搅拌器时为避免气泡在阻力较小的搅拌器中心部分沿着搅拌轴上升，在搅拌器中央常带有圆盘。 常用的涡轮式搅拌器有平叶式、弯叶式和箭叶式三种。 叶片数一般为六个，也有少至四个或多至八个的。 发酵罐搅拌器结构 为了拆装方便，大型搅拌器可做成两半型，用螺栓联成整体。 功率消耗：平板式最大，弯叶式次之，箭叶式最小。 搅拌器宜用不锈钢制造。 挡板： 改变液流的方向，由径向流改为轴向流，促使液体激烈翻动，增加溶解氧。通常挡板宽度取(0.1～0.12)D，装设4~6块即可满足全挡板条件。 “全挡板条件”：是指在一定转速下再增加罐内附件而 轴功率仍保持不变。 要达到全挡板条件必须满足下式要求： 无挡板的搅拌器形成的流型 有挡板的搅拌器形成的流型 3、轴 封 填料函轴封：由填料箱体，填料底衬套，填料压盖和压紧螺栓待零件构成，使旋转轴达到