冲压模具设计与制造教学课件作者石小艳5.pptVIP

任务5. 5多工位级进模具设计 (2)模具结构的适应性。 级进模结构多为整体式、分段式或子模组拼式等，模具结构形式确定后应检查排样是否适应其要求。 (3)有无不必要的空工位。 在满足凹模强度和装配位置要求的条件下，应尽量减少不必要的空工位。 (4)工件尺寸精度能否保证。 由于条料送料精度、定位精度和模具精度都会影响制件关联尺寸的偏差，对于工件精度高的关联尺寸，应在同一工位上成形，否则应考虑保证工件精度的其他措施。如对工件平整度和垂直度有要求时，除在模具结构上要注意外，还应增加必要的工序(如整形、校平等)来保证。 上一页 下一页 返回 任务5. 5多工位级进模具设计 小结:利用典型零件局部成形过程，介绍成形工艺(胀形、翻边、缩口和校平)以及多工位级进模具，使学生能知道局部成形的特点和模具典型结构，掌握简单成形模具的加工、维修以及装配方法。 5. 5. 2任务实施:多工位级进模的排样分析 (1)工序排样确定模具由多少工位组成、每个工位的具体加工工序如何等，是毛坯排样和冲切刃口外形设计的综合，是级进模设计的关键。工序排样简称排样。 如图5一12所示为图5一10排样的示意图 (2)根据下发零件(如图5一11所示)进行简单工艺计算。 上一页 返回 图5-3毛坯简图 返回 图5 -4零件图 返回 图5 -5衬套零件图 返回 图5一6平板坯料翻边尺寸计算 返回 图5一7预先拉深的翻边 返回 图5一8零件形状及尺寸 返回 图5一9零件形状及尺寸 返回 图5一10手柄零件图 返回 图5一11盒形件零件图 返回 图5-12排样图 返回 * * * 任务5. 3缩口工艺及模具设计 5. 3.1理论知识:缩口工艺性分析及模具设计要点 1.概述 定义:缩口—将先拉深好的圆筒形件或管件坯料，通过缩口模具使其口部直径缩小的一种成形工序。 应用:它广泛地用于国防工业、机械制造业和日用工业中。若用缩口代替拉深工序加工某些零件，可以减少成形工序。 2.变形特点 在压力F的作用下，模具工作部分压迫坯料的口部，使变形区的材料基本上处于两向受压的平面应力状态和一向压缩、两向伸长的立体应变状态。在切向压缩主应力σ3的作用下，产生了切向压缩主应变ε3，由此引起的材料转移导致了高度和厚度方向的伸长应变ε1和ε2，变形主要是直径因切向受压而缩小，同时高度和厚度有相应的增加。 下一页 返回 任务5. 3缩口工艺及模具设计 坯料端部直径在缩口前后不宜相差太大，否则切向压应力值过大易使变形区失稳起皱。在非变形区的筒壁部分由于承受缩口压力，也有可能失稳而弯曲变形，所以防止失稳起皱和弯曲变形是缩口工艺要解决的主要问题。 3.缩口系数 缩口变形程度用缩口系数m表示: 式中d—缩口后直径; D—缩口前直径。 上一页 下一页 返回 任务5. 3缩口工艺及模具设计 材料的塑性好、厚度大，模具对筒壁的支承刚性好，极限缩口系数就小。此外，极限缩口系数还与模具工作部分的表面形状和粗糙度、坯料的表面质量、润滑等有关。不同材料和不同厚度的平均缩口系数、不同支承方式所允许的第一次缩口的极限缩口系数[m]也不同。 缩口工件的d/D值大于极限缩口系数时，则一次缩口即成;当d/D值小于极限缩口系数时，则需多次缩口，每次缩口工序后最好进行中间退火。 首次缩口系数 ，以后各次缩口系数 缩口次数为: 上一页 下一页 返回 任务5. 3缩口工艺及模具设计 4.坯料尺寸计算 计算原则:缩口坯料尺寸主要是指缩口前坯料的高度，一般根据变形前后体积不变的原则计算。 缩口后径口部的厚度略为变厚，一般可忽略不计，精确时按下式计算: 式中 —各次缩口后材料的厚度; —各次缩口后颈部的直径; —缩口前材料的厚度; —缩口前口部的直径。 上一页 下一页 返回 任务5. 3缩口工艺及模具设计 5.缩口模 缩口模工作部分的尺寸根据缩口部分尺寸来确定，并应考虑缩口件产生的比缩口模实际尺寸大0. 5 % ~ 0. 8%的弹性恢复量，以减少试冲后模具的修正量。缩口凹模的半锥角对缩口成形很重要，其小些对缩口变形有利，一般半锥角小于450，最好半锥角小于300。当半锥角值合理 时，极限缩口系数可比平均缩口系数小10%~15%。 上一页 下一页 返回 任务5. 3缩口工艺及模具设计 5. 3. 2任务实施:根据零件结构形状确定缩口次数及坯料尺寸 1.工艺性分析 该零件是一个典型缩口零件。缩口是将经过拉深或变薄拉深的圆筒形工件或管形件，通过模具将其口部直径缩小的一种成形方法。 通过零件图尺寸代入式(5一20)得: 2.缩口次数的确定 根据前面理论知识，代入式(5一21)得应采用3次缩口。 上