大型焦炉生产技术优化课件.ppt

大型焦炉生产技术优化;; 1. 大型化是世界焦炉的发展趋势 焦化工业是钢铁产业链中的重要一环，经历了一百多年发展的今天，现代焦化工业正承受优质炼焦煤资源日益紧缺和环保法规日益严格的双重压力，这种压力就是当前国内外焦化工业技术发展的基本动力。为应对挑战，新一代钢铁流程的焦化厂不仅要实现焦化产品制造、能源转换、社会部分大宗废弃物的处理和消纳三大功能，而且在流程高效运行、资源有效利用、环境友好等方面应更具优势。 为了应对挑??，新一代焦化厂应采用大型焦炉，因为与常规中小型焦炉比较，大型焦炉的优点显而易见：;1.1 有利于采用各种节能措施，降低炼焦工序能耗 大型焦炉吨焦炉体表面积小，散热损失小，有利于提高焦炉热效率。在相同生产规模条件下，6米焦炉吨焦表面积比4.3米焦炉减少5.3%。生产规模相同时，大型焦炉炉孔数少，其散热量较大的炉门框、装煤孔、装煤孔盖和座、燃烧室顶、炭化室顶就少，相应散热量也大幅度减少。 大型焦炉的蓄热室长向分格、装备计算机加热自动控制系统等技术措施，综合起来节省3%～4%炼焦耗热量。按此计算，每生产1t焦炭可节约COG约6m3，同时明显减少CO2的排放。;含有7％水分的非捣固干煤相当炼焦耗热量 （吨焦耗干煤按1.35吨计）： 大型焦炉为560kcal/kg≈108 kgce/t焦； 中型焦炉为620kcal/kg≈120 kgce/t焦； 小型焦炉为700kcal/kg≈135 kgce/t焦; 而节约1t标准煤相当于减排2.5tCO2、0.0083～0.0165tSO2、0.0074tNOX。; 1.2 劳动生产率显著提高 同样推一孔炭化室焦炭，4.3米顶装焦炉每孔推出焦炭13.4吨、6米顶装焦炉21.4吨、6.98米530mm宽顶装焦炉35.8吨、7.63米顶装焦炉43.8吨。大型焦炉的劳动生产率远远高于中小型焦炉，如采用2×72孔4.3米焦炉、年产100万吨焦炭的焦化厂炼焦车间212人，人均年产焦炭4717吨；而首钢京唐采用4×70孔7.63米焦炉、年产焦炭420万吨，炼焦车间314人，人均年产焦炭13376吨，其劳动生产率是4.3米焦炉的2.84倍。提高劳动生产率就是节能。;1.3 提高装炉煤密度，改善焦炭质量 4.3m顶装焦炉的装炉煤堆比重（按干煤计）为0.75 t/m3，6m顶装焦炉为0.76 t/m3，7.63m顶装焦炉为0.77 t/m3。装炉煤堆比重的提高，有利于改善焦炭质量，而优质焦炭可使高炉节能降耗。 我国某钢铁公司其7.63米焦炉和5米焦炉采用基本相同的入炉煤，其焦炭质量对比如下表：;1.4 大大减少出炉次数，减少装煤和推焦阵发性污染 200万吨/年焦化厂采用不同炉型每天推焦次数对比; 1.5 环保措施完善，泄漏点少，非阵发性污染减少 非阵发性污染是指炉门、上升管和装煤孔等泄漏散发的有害气体，主要是SO2(H2S)、NOX、CO和其它(主要是BSO和BaP等多环芳烃)等。 不同规格焦炉，由于每天打开各泄漏口次数不同，密封面长度不同，所以排放的粉尘量和有害气体量也不同。以年产300万t的焦炉规模为例，炭化室高7m焦炉泄漏口数量比6m焦炉减少20％，密封面长度减少12.3%，每天打开各泄漏口次数减少30.9％，从而大大减少有害气体的排放。;不同炉型吨焦污染物排放量 kg;2. 发达国家早已实现焦炉大型化进程 国际上主要焦炭生产国如日本、俄罗斯、德国、韩国、法国、比利时和英国等早在上世纪70～80年代就实施了焦炉大型化进程，建设了许多高度7m左右的大容积焦炉，为我国提供了参考和借鉴。见“世界大型焦炉表”。;世界大型焦炉表（不含中国大陆） ; 20余年来，德国焦炉大型化的进程代表了国际炼焦技术的发展趋势。1984年，德国在Mannesmann钢铁厂建设投产了当时世界最大的炭化室高为7.85m大容积顶装焦炉；在萨尔Dillingen建设投产了当时世界最大的炭化室高6.25m捣固焦炉。1985年，在Prosper焦化厂建设投产了当时世界炭化室最宽（600mm）的7m焦炉。1992年在Kaiserstuhl焦化厂建设投产了炭化室高7.63m大容积焦炉。2003年3月，炭化室高8.43m世界最大焦炉在德国Schwelgan钢铁厂建设投产。见下表。; 德国现有6家焦化厂代表性焦炉情况 ; The new Schwelgern coke plant;The new Schwelgern coke plant;;