TPS的基本思路(基础篇) 下部分.ppt

（2-1）工程能力表 （2-2）标准作业组合票 （2-3）标准作业指导书 （2-4）标准作业票 （2-4）标准作业票 （2-5）标准作业和作业标准 （1）工程能力票 （2）标准作业组合票 （3）标准作业指导书 （4）标准作业票 3、标准作业和监督者 4、标准作业和改善 标准作业是改善的基础 （1）品质向上和安定 （2）成本低减中的工数低减 （3）半成品和在库的降低 （4）目视化管理的彻底实施 5、品质向上和安定6、安全作业的彻底和作业性向上 7、标准作业的改善手顺 第 5 章作业改善的推进方法 1、作业改善和设备改善 2、作业改善手顺 （2-1）发现改善点 生产周期=加工时间+停滞时间 加工时间：切削、成形、组装等为增加附加价值消耗的时间 停滞时间：部品在工程内或工程间停滞、搬运、检查等所消耗的时间，对制品不直接产生附加价值的时间 （2-1-2）人的工作和机器的工作 人的工作和机器的工作分开来寻找问题是丰田生产方式展开的极其重要的思考方式之一 （2-1-3）4S和物品的放置方法 （2-1-4）生产管理板 3、分析现在的方法（改善的第2阶段） 决定改善好坏的条件之一是对现状正确把握到了何种程度。 现场的实态是所有的出发点。 实施改善一定要在现场进行 强调以下三点： 现场、现物、具体的 （3-1）分析时的心理准备 实事求是 没有遗漏 正确表达：定量、区分、细致