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当增速回归理性 企业如何做 　机床工具行业十多年的高速增长，中国已无可置疑的成为全球机床生产、消费及进口第一大国。在经济规模迅猛增长的同时，机床工具行业的产品结构水平持续提升，技术创新能力显着增强，全行业的综合素质和市场竞争力不断提高。但是，回味十多年的“幸福时光”，重新审视三个全球第一的“桂冠”，机床工具行业“低端混战、高端失守”的局面因下游需求升级加快而改变甚微，这种“隐忧”一直存在着。 　　中国机床行业存在的深层次问题，在过去的若干年只是被高速增长的数字掩盖，在增速回归理性的过程中，行业深层次问题自然会显性化浮出，并产生一种倒逼机制，反而更有利于行业直面现实，不回避问题，促使各方协同意志，形成创新驱动的长效机制，助推行业步入健康发展。 　　过去的很多症结，在于我们缺乏认真思考、真正解决一个根本性的问题：企业创新的源头在哪里？创新的路径是什么？在技术创新的基础上，企业进一步进行结构调整和商业模式升级的空间，又在哪里？ 　　回味十年“幸福时光” 　　从2009年起，中国金属加工机床产值由153亿美元增长到2010年的209亿美元、2011年的282.7亿美元，增幅分别为36.6%和35.3%，而同期的进口额增幅分别为59.7%和40.6%。同时，尽管中国金属加工机床的单台价值在逐年提高，但据相关数据表明，2011年中国出口机床单价为3.3万美元/台，而同期进口机床单价为21.9万美元/台，出口单价仅为进口单价的15%。 　　可以得出这样的结论——中国机床行业高增长和进口额同步增长（趋势），折射出行业的高增长在很大程度上依赖于持续强劲的国内需求拉动，技术进步和管理升级的作用发挥有限，尽管有体制机制变革释放的发展动能和国家产业政策的支持。 　　中国金属加工机床进口额和同期年产值的比例（2009—2011年分别为38.6%、45.1%和46.8%）呈上升趋势表明，（金属加工）机床行业还不能完全满足国民经济发展对基础装备的高端化需求，特别是在航空发动机、汽车发动机、船用柴油机和核电机组制造等重点行业的核心制造领域，依然以进口为主。 　　上一个十年，市场给了我们最大的机遇，未来，顺势谋变，从速度到质量，从规模到效益，需要一场脱胎换骨的跨越。 　　溯源探求创新源头 　　几十年来，机床工具行业和企业从技术跟踪模仿到自主研发，从引进、消化、吸收再创新到集成创新，从自主创新到原始创新，我们经历了若干个创新阶段，现在似乎又难以向前了，陷入“落后——赶超——再落后——再赶超”的怪圈。尤其对国民经济和国防安全重点行业核心制造领域的不给力，犹如行业的“梦魇”挥之不去。 　　事实上，其症结在于我们缺乏认真思考、真正解决一个根本性的问题：企业创新的源头在哪里？创新的路径是什么？ 　　创新的源头就是需求的终端。从技术和产业发展的关系来看，一个产业的健康发展取决于相应的技术研发，即从基础研究、使用研究以及共性技术研究的持续开展，取决于作为市场主体的企业，是否能以系统集成的角色，具有足够的整合能力，探求技术源头并去控制技术的演进。而企业这种整合相关技术的意愿和能力，恰恰源于对下游用户工艺的精准理解。 　　尽管一台数控机床能替代进口，填补了国内空白，实现了赶超，但这只是一种静态的追随，实际是模仿、逆向研发的产物，理论上无法超越。现状往往是这样的，当国内某一种中高端机床刚一研制成功，国外竞争对手马上便使出降价“杀手锏”，阻挡新产品商品化、产业化的进程，随后再推出同一产品的升级版和改进版。不光机床行业，整个机械工业的不少高端技术和产品，都是这样被迫停顿下来。另一种情况是，明知我们和别人有差距，但为了生存，不得不生产，最终逃脱不了低端产能过剩的结局。这是追随战略的悲哀。 　　研究创新路径，确立正向研发才是正道，它确立了创新的平台基础。以掌握原理和实现突破性创新为目的的正向创新战略，包含产品技术的正向研发和生产过程的正向创新。前者以产品技术的正向研发构筑自身的技术壁垒，后者在研发能力的基础上，对生产工艺流程进行正向分解、开发制造，以高效率低成本的比较优势解决关键装备和核心技术工艺手段问题。 　　例如齿轮机床技术是秦川集团复杂型面加工技术领域的重要方面之一，秦川集团用自己的探索实践，清晰地勾勒出中国齿轮机床研发的新路径：“齿轮传动技术——制齿工艺——齿轮机床技术——设计验证和用户工艺验证——齿轮传动技术”。这种以产业链聚合要素，打造全闭环且螺旋式升级的技术和产业生态系统，是目前国内机床行业不多的平台创新模式。 　　升级商业模式，做战略性结构调整 　　中国机床工具产业大致经历了三个阶段：第一阶段为建国后到上个世纪八十年代初，是典型的计划经济时期，全国“一盘棋”，各企业是国家按照产业内部的专业化分工而诞生。第二阶段从上世纪八十年代到九十年代末，是计划经济向市场经济转轨和市场