课程设计离合器拉式膜片.docVIP

PAGE 0 目录 TOC \o 1-3 \h \z \u 1 序言 1 2 总体设计 1 2.1 设计车型相关参数 1 2.2 结构形式选择 2 3 离合器主要参数的确定 2 3.1 离合器主要参数的确定 2 3.2 摩擦片基本参数的优化 3 3.3膜片弹簧主要参数的选择 5 3.4 膜片弹簧的优化设计 6 3.5膜片弹簧的载荷与变形关系 7 3.6扭转减振器设计 11 3.7 减振弹簧的设计 11 3.8从动盘毂 13 4压盘和离合器盖 14 4.1 压盘设计 14 4.2离合器盖的设计 15 结　　论 16 参考文献 17 文献检索摘要 18 1 序言 离合器位于发动机和变速箱之间的 飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，离合器的输出轴就是变速箱的输入轴。在 汽车行驶过程中，驾驶员可根据需要踩下或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离和逐渐接合，以切断或传递发动机向 变速器输入的动力。目前，各种汽车广泛采用的摩擦离合器是一种依靠主从动部分之间的摩擦来传递动力且能分离的装置。它主要包括主动部分、从动部分、压紧机构、和操纵机构等四部分。 离合器的功用主要的功用是切断和实现发动机对传动系的动力传递，保证汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；在换档时将发动机与传动系分离，减少变速器中换档齿轮之间的冲击；在工作中受到较大的动载荷时，能限制传动系所承受的最大转矩，以防止传动系各零件因过载而损坏；有效地降低传动系中的振动和噪声。 2 总体设计 2.1 设计车型相关参数 主要性能参数为，在4500转每分钟时到达最大转矩，182N.m。发动机的最高转速5400(r/min)。主要技术参数：整车整备质量1210Kg；主减速比i0=4.434；变速器一档传动比ig=3.455；轮胎型号185/65 R15 2.2 结构形式选择 2.2.1 选择从动盘数 其发动机的最大转矩不大，且总质量在5t一下，同时布置尺寸容许，故选用单片离合器。单片离合器的结构简单，轴向尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底，采用轴向有弹性的从动盘可保证结合平顺。 2.2.2 选择膜片弹簧的支撑形式 为了防止膜片弹簧支承处产生间隙，这里采用了无支承环的支承形式，即将膜片弹簧的大端直接支承在离合器盖冲出的环形凸台上。 图2-1 图3-1为本设计中采用的拉式膜片弹簧无支承环的支承形式，即将膜片弹簧的大端直接支承在离合器盖冲出的环形凸台上。 3 离合器主要参数的确定 3.1 离合器主要参数的确定 采用单片摩擦离合器是利用摩擦来传递发动机扭矩的，为保证可靠度，离合器静摩擦力矩应大于发动机最大扭矩 摩擦片的静压力： （3.1） 式中：离合器后备系数（） 式中： N.m （1）后备系数β是离合器的重要参数，反映离合器传递发动机最大扭矩的可靠程度，选择β时，应从以下几个方面考虑：a. 摩擦片在使用中有一定磨损后，离合器还能确保传递发动机最大扭矩；b. 防止离合器本身滑磨程度过大；c. 要求能够防止传动系过载。通常轿车和轻型货车β=1.2～1.75。结合设计实际情况，故选择β=1.5。 则有β可有表3.2查得 β＝1.5。 表3.2　离合器后备系数的取值范围 车型 后备系数β 乘用车及最大总质量小于6t的商用车 1.20～1.75 最大总质量为6～14t的商用车 1.50～2.25 挂车 1.80～4.00 摩擦片的外径可有式: （3.3） 求得 为直径系数，取值见表3.3 取 得D=196.96mm。 表3.3　直径系数的取值范围 车型 直径系数 乘用车 14.6 最大总质量为1.8～14.0t的商用车 16.0～18.5(单片离合器) 13.5～15.0(双片离合器) 最大总质量大于14.0t的商用车 22.5～24.0 摩擦片的尺寸已系列化和标准化,标准如下表(部分): 表3.4　离合器摩擦片尺寸系列和参数 外径D\mm 160 180 200 225 250 280 300 325 内径d\mm 110 125 140 150 155 165 175 190 厚度/mm 3.2 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 0.687 0.694 0.700 0.667 0.620 0.589 0.583 0.585 0.676 0.667 0.657 0.703 0.762 0.796 0.802 0.800 单面面积cm2 106 132 160 221 302 402 466