第二章机械加工精度.ppt

第三节 工艺系统的受力变形 基本概念 刚度和柔度 工艺系统的刚度 式中： Fy：切削力在Y方向的分力； y：系统在切削力Fx、Fy、Fz共同作用下在Y方向上的变形； 工艺系统是由机床、刀具、夹具、工件等组成，系统的受力变形应等于各环节在误差敏感方向的变形之和。即： 依据刚度的定义 工艺系统刚度的计算 工艺系统受力变形对加工精度的影响 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 以车削为例： 只考虑机床变形 工件短而粗，车刀悬伸很短，工件和刀具的变形可以忽略不汁。工件余量均匀，切削力保持不变。 考虑刀架的变形 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 仅考虑工件的变形:加工细长轴,相当于简支梁. 切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 工艺系统的总变形 切削力大小变化引起的加工误差 以车短轴为例：工艺系统的刚度近似地看作常量k。 毛坯形状误差大或材料硬度不均匀=》切削力有较大变化=》工艺系统的变形变化=》工件加工误差。 切削分力Fy可表示为： 车削时XFc=1，在一次走刀中f不变，故： 车削前圆度误差： 车削后圆度误差： 以车削椭圆形横截面毛坯为例:Δm=ap1-ap2,Δg=y1-y2,称为误差复映 令： 则： 第一次走刀： 第二次走刀： 第n次走刀： 可见：n↑，则：ε↓ Kxt↑，则：ε↓ 切削力大小变化引起的加工误差 1）夹紧力引起的变形对工件的影响： 2）重力引起的变形对工件的影响： 3.夹紧力和重力引起的加工误差 三、机床刚度的测定 变形与作用力不是线性关系，非纯粹弹性变形； 加载与卸载曲线不重合，克服摩擦和接触变形。 卸载后不回到原点，说明有残余变形。 部件刚度远小于按实体估算的刚度； 机床部件刚度的测定： 影响机床部件刚度的因素 连接表面的接触变形 接触表面之间的摩擦 连接表面间的间隙影响 薄弱零件本身的变形 四、减少工艺系统受力变形的措施 合理的结构设计； 提高连接表面的接触刚度； a.提高机床部件中零件间结合表面的质量； b.给机床部件以预加载荷； c.提高工件定位基准面的精度和表面质量； 4.选用合理的切削用量、合理的刀具角 度，减小切削力； 3.采用合理的安装、加工方法； 五、内应力(残余应力)对加工精度的影响 工件的内应力 毛坯热应力 切削加工内应力 冷校直内应力 对于铸、锻、焊毛坯，由于各部分厚度不均，冷却速度不等而产生的内应力。 对于铸件： “厚拉薄压” “心部受拉、表层受压” 力的作用使工件表层产生压应力，热作用使工件表层产生拉应力。在大多数的情况下热的作用大于力的作用，故工件表层应力通常呈“表层受拉，里层受压”状态。 减少内应力的措施： 时效处理； 结构上保证壁厚均匀； 减小切削力，“小切深，多走刀”； 尽量不用冷校直工序； 第四节 工艺系统受热变形 一、热源 切削热：（内部热源） 一般传入工件或刀具的切削热用下式估算： 铣、刨时：Q工件30%，钻削时： Q工件50% 磨削时： Q屑≈4%， Q砂轮≈12%， Q工件≈84% 摩擦热（内部热源） 3.环境温度（外部热源） 1.工件的热变形 特点： 工件热变形主要是受切削热的影响； 工件受切削热的量不同，变形的影响也不同，各部分的温升不同且随时间而变化； 不同的加工方法、工件的形状不同，产生的热变形也不同； 棒料： 车削或磨削外圆时，切削热是从四周均匀传入工件。主要是使工件的长度和直径增大，其尺寸误差可以按物理学计算热膨胀的公式求出。即： 式中： α：工件材料的线膨胀系数； L、D：工件原有的长度和直径； △t：工件切削后的温升； 二、工艺系统热变形对加工精度的影响 板材： Δ 例如：精刨铸铁导轨，L=2000mm，h=600mm，如果床面与床脚温差为2.4℃,α=1.1×10-5/℃，则： 减少工件热变形的措施： 粗、精分开； 合理选择切削用量； 合理选择刀具的几何形状； 充分利用冷却液； 2.刀具的热变形 刀具连续工作时的热变形： 刀具断续工作时的热变形： τc1：时间常数，与刀具质量、比热、截面积等有关。一般取： τc1=4min。 刀具的热变形主要影响工件的形状误差，如车削长轴时，工件可能由于刀具的伸长而产生锥度。 3.机床的热变形： 如图所示，主轴转速1200rpm，工作8小时后，主轴抬高量达140μm，在垂直面上的倾斜为60 μm/300mm。 机床的热变形主要体现在：①主轴部件 ②导轨 ③床身 ④立柱 ⑤工作台等部件上。 车、镗类机床其主要热源为主轴箱的发热。造成主轴的位移和倾斜。 铣床主要表现在主轴在垂直面上的倾斜。铣削后将影响工件的平面与定位基面之间的平行度或垂直度。 外圆磨床主要表现在砂轮架、工件头架的位移和导轨的凸起。 龙门刨、龙门铣床的热变形主要表现在导轨的凸起。 如