ch2-3金属的塑性加工.pdfVIP

2.3 金属的塑性加工 2.3.1 金属的塑性变形 2.3.2 金属的再结晶 2.3.3 塑性变形和再结晶的应用 重点掌握的概念： 滑移、纤维组织（流线）、织构、加工硬化（形变强化）、 回复、再结晶、热加工、冷加工 重点掌握内容：  塑性变形的滑移机制；  多晶体塑性变形的特点；  加工硬化的本质及实际意义；  影响再结晶后晶粒大小的因素；  冷、热加工的区别及流线的合理应用 2.3 金属的塑性加工 金属材料的一般加工过程： 冶 2.3.1 金属的塑性变形 1 单晶体的塑性变形 2 多晶体的塑性变形 3 合金的塑性变形 4 塑性变形对金属组织和性能的影响 1 单晶体的塑性变形 单晶体的塑性变形有两种基本方式：  滑移  孪生 1 单晶体的塑性变形  滑移的概念 滑移是在切应力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶 面(滑移面)上的一定方向(滑移方向)相对于另一部分发生 滑动的过程。 滑移的特点： ① 滑移只能在切应力作用下发生，不同金属产生滑移的最 小切应力（称滑移临界切应力）大小不同。 单晶体试样受拉时，在滑移面上外力P可分解为正应力σ和切应力τ。正 应力只能引起晶格的弹性伸长，如卸去负荷，则被拉长的晶格将重新恢 复原状，这时每个原子又回到原来的平衡位置，这种变形是弹性的。如 正应力σ继续增大，直到超过原子间的结合力，晶体将被拉断。 晶体在切应力作用下变形的情况可用下图来表示。当切应力较小时，晶 格在切应力作用下，将发生弹性的剪切变形，如图5-4(b) 的情况。如切应 力继续增大，超过了受剪晶面的滑移抗力，则晶面两侧的两部分晶体将 发生相对滑移。滑移面上每个原子移动一定距离之后，在新的位置上重 新处于稳定状态，图5-4(c)就表示在切应力作用下滑移面上的原子进行了 一个原子间距的滑移。在外力的作用下，只是切应力分量造成晶体的塑 性变形。 滑移的特点： ② 滑移是晶体内部位错在切应力作用下运动的结果 滑移的本质：位错的运动 即：滑移通过位错的运动实现，滑移的过程就是位 错运动的过程。 图2-43 位错运动造成滑移 滑移的特点： ③ 滑移量为原子间距的整数倍 由于位错每移出晶体一次即造成一个原子间距 的变形量，因此晶体发生的总变形量一定是这 个方向上原子间距的整数倍。 滑移的特点： ④ 滑移一般发生在晶体密排面并沿其上的密排方向进行 滑移面：密排面之间的面间距最大，结合力最弱 滑移方向：密排方向上的原子间距最小，移动距离最短 滑移系：一个滑移面与其上的一个滑移方向组成一个滑移系。  滑移系越多，金属晶体发生滑移的可能性越大，则塑性越好。  滑移方向对滑移所起的作用比滑移面更大。→ FCC金属塑性好。 滑移的特点： ⑤滑移时晶体伴随有转动 在拉伸时，单晶体发生滑移，外力将发生错动，产生一力偶， 迫使滑移面向拉伸轴平行方向转动。同时晶体还会以滑移面的 法线为转轴转动，使滑移方向趋于最大切应力方向。 图2-44 滑移面的转动 图2-45 滑移方向的转动 2. 孪生 在切应力作用下晶体的一部分相对于另一部分沿一定晶面(孪 生面)和晶向(孪生方向)发生切变的变形过程称孪生。  发生切变而位向改变的这一部分晶体称为孪晶。  孪晶与未变形部分晶体原子分布形成对称。  孪生所需的临界切应力比滑移的大得多。  孪生只在滑移很难进行的情况下才发生。 HCP较易发生孪生。 图2-46 孪晶中的晶格位向变化 黄铜中的孪晶 孪生与滑移的区别： 1）孪生所需临界切应力比滑移大得多，变形速度极快， 接近于声速。 2）孪晶位向发生改变。 3）孪晶中每层原子沿孪生方向的相对位移距离是原子间 距的分数。 2 多晶体的塑性变形 工程上使用的金属绝大部分是多晶体。 多晶体中每个晶粒的变形与单晶