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超精密车床环形波纹问题的解决方案一例 余 纬 任 违 ( 中国工程物理研究院机械制造工艺研究所，四川 绵阳 621900) 摘 要: 列举了车削加工可能产生环形波纹的原因并逐一排除，详述了最终解决环形波纹问题的动态性能 调试过程。 关键词: 车削; 环形波纹; 振荡; 增益 中图分类号: TG519. 3 文献标识码: A One instance of the solution about annular ripple problem of the ultra precision lathe YU Wei，ＲEN Wei ( Institute of Machinery Manufacturing Technology，China Academy of Engineering Physics，Mianyang 621900，CHN) Abstract: This paper lists possible reasons for the annular corrugation and ruled out one by one，the dynamic per- formance of the final process debugging to solve the problem of circular corrugated details． Keywords: turning; annular corrugated; oscillation; gain 笔者单位的一台超精密数控车床的数控装置采用 DELTA TAU Advantage 400 系统 + PMAC 控制器，配置 气浮电主轴和 X、Z 直线轴，由模拟式单轴驱动器驱动 直流伺服电动机。由于定位于超精密的车削和磨削加 工，采用了高精度的直线光栅尺，机械和环境上采用了 气浮隔振、恒温恒湿等一系列设计，电气控制系统硬件 框图见图 1。 图 1 电气控制系统硬件框图 1 维修前的故障现象 机床车削工件后，肉眼可见明显的环形波纹，纹路 以工件圆心为中心呈圆环状分布，测得表面粗糙度为 24 nm 以上，车削工件表面见图 2。 图 2 调试前车削纯铝表面 2 原因分析 环形波纹问题是车削加工的常见问题，由于在切 削过程中，刀具刃口对工件的切削点是变化的，法向切 削力也在不断变化，工件在车削过程中形成周期性的 振动频率，从而导致车削表面形成星形放射状的纹路， 直接反映在表面粗糙度指标上。产生环形波纹的原因 很宽泛，根据金刚车的结构特点和控制特点，笔者分析 可能的原因有: ( 1) 切削参数不当; ( 2) 车削材料问题; ( 3) 工艺系统刚性不足; ( 4) 主轴的轴向窜动和径向跳 动; ( 5) 地基的低频振动; ( 6 ) 气源压力波动; ( 7 ) PID 控制器调整不当。 2. 1 切削参数不当 切削参数包括主轴转速、切削深度、刀具进给量、 刀具切削刃口的圆弧半径等，不同的转速、切深、进给 率组合在实际加工中差异很大，在低、中车削速度的情 况下，易产生积屑瘤及鳞刺，从而影响表面粗糙度。 考虑到这次出现环形波纹问题时，运行的是以前 经过实际加工验证的程序，使用同样的切削参数组合， 所以先排除了切削参数的问题。 2. 2 车削材料问题 本次车削采用的材料是纯铝，与以前没有出现环 形波纹问题时所用材料相同，也排除了材料问题。 2. 3 工艺系统刚性不足 由车床、工件和刀具组成的工艺系统是一个弹性 系统，存在自由振动、受迫振动和自激振动，特别是自 激振动是由系统内部激发及反馈的相互作用而产生的 稳定的周期性振动，当工艺系统刚性不足时，如 X 轴 拖板运动中产生“扭摆”，自激振动引起刀具和工件的 相对振动增大，造成车削表面质量下降。 为此检查了金刚车主轴、X 轴、Z 轴机械传动环节 的联接，应用激光干涉仪检查了定位精度和反向间隙， 没有发现能够造成自激振动的因素。 2. 4 主轴的轴向窜动和径向跳动 主轴的轴向窜动和径向跳动对加工精度和表面粗 糙度的影响很大。因此，对主轴的轴向窜动和径向跳 动进行了检查，与机床验收时指标没有发生明显变化， 认为主轴轴窜和径跳不存在问题。 2. 5 地基的低频振动 地基的低频振动是影响表面粗糙度的另一个原 因，在超精密加工中，即使十分有效的无源隔振系统可 以隔离并消除掉大部分的环境高频振动，但却无法消 除其中的低频振动，尤其是频率小于 20 Hz 的低频振 动仍会引起机床床身产生不可忽视的振动，将引起车 削表面形成波纹变化。鉴于此超精密数控车床安装场 所已经采取了防振措施，机床导轨采用气浮结构，并且 外围环境没有明显变化，可以不考虑地基低频振动的 影响。 2. 6