课件;TPM培训.ppt

* * * * 1．追求精细化管理，维护管理工具 丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等。丰田公司有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TQM、 TPM、IE、JIT等，为企业的管理提升服务。这些管理工具在丰田都能得到有效的坚持，这是它获得成功的必要条件之一。 ? 2．注重人才的培养 丰田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。它提倡的企业使命是“造物、育人”，经营理念则是“造物先育人、先人后事”。人才开发重要的是营造一种学习的环境，丰田对人才开发的重视不亚于对产品的开发。公司通过招聘、培训、使用、评价、激励、升迁、提供参与实践的机会等方法培养人才，营造浓厚的学习氛围，创造人才辈出的局面。正因为丰田培养的人才足以领导整个日本的制造业，所以才会出现在日本企业中担任顾问的人员有70%来源于丰田汽车公司的局面。 * 慢性损耗——不知道发生慢性损耗或认为某种程度损耗是不得已而放任之 知道发生：1.采取措施未见效 2.生产忙，只作应急措施，未采取根本性解决措施 3.知道发生慢性损耗，但对损耗程度未予注意而未 采取措施 4.责任心不强 慢性损耗对策的推进方法： 1.彻底解析对象 2.修整管理上应具备的要素 3.将各要素的缺陷表面化 * 潜在缺陷的两种缺陷形式 1. 物理上的潜在缺陷 *灰尘、污垢、原料黏附 *磨耗、偏斜、松动、泄漏 *腐蚀、变形、伤痕、裂纹 *温度、振动、声音异常 2.心理上的潜在缺陷 *尽管看见了，但不加关心，视而不见 *认为问题不存在，视而不见 *技能水平不够，看不到缺陷存在 发现缺陷的方法： 1. 应具备条件 从原理或功能的角度分析所需的理想条件 2. 认真对待微小缺陷 对待重大缺陷十分重视，一直采取种种对策来解决，但对 慢性不良却视而不见 * * 稼动=运转 * 设备损耗计算方法： 一、时间工作率=（负载时间-停止时间）/负载时间*100% 二、性能工作率： 速度工作率=基准周期时间/实际周期时间*100% 净工作率=加工数量（产量）*实际周期时间 /（负载时间-停止时间）*100% 性能工作率=速度工作率*净工作率*100% 设备综合效率=时间工作率*性能工作率*正品率*100% - * k * * * * * * * 清扫的重点部位是品道，即物品流过的道路。 * * * * * * * * * * 现象调查后可以用清单，也可以用照片来表示出来。 * * * * 5、设备点检制的六大要求 1、定点记录：逐点记录积累、摸索经验 2、定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护； 3、定期分析：每个月将点检记录分析一次，以调整定检内容； 4、定项设计：查出问题，定项定人负责改进； 5、定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底。 6、系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次 6、点检员的日常运作 视频《点检员的一日工作》 7、设备点检管理四大标准 一、维修技术标准、 二、点检标准、 三、 给油脂标准 四、维修作业标准 是点检定修活动的科学依据， 它将点检工作沿着科学的轨道向前推进。  中国管理科学院 序号 分类 表格名称 编制依据 编制内容 分工 备注 1 基 准 类 一．维修技术标准 a.通用维修技术 b..专用维修技术 1． 制造厂家提供使用说明书、图纸、零部件资料 2． 参考国内外同类设备或使用性质相类似设备维修技术管理值 电机、变压器等对专用设备易损件、材质、磨损量及更换周期要素，点检方法及周期 设备部各技术室 A、B类设备编制区域工程师 设备部各技术室审核、设备助理批准 一）维修技术标准 序号 分类 表格 名称 编制依据 编制内容 分工 备注 2 基 准 类 二． 点检 标准 1． 维修技术标准 2． 部分技术图纸和说明书 3． 实际经验结果 4． 同类设备推荐技术管理值 五定 1、定点点检部位、点检项目、 点检内容； 2、定法、点检方法、 3、点检结果的判断基准； 4、定标点检周期； 5、定期点检分工。  点 检 员 点检员编制 ---- 区域 工程师审核 ----- 主任批准 二）点检标准 给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项， 包括了“润滑五定” （定点、定质、定量、定时、定人）的全部内容。 给油脂标准是设备润滑工作的依据  三）、给油