间歇、恒沸、萃取精馏及多组分精馏.ppt

萃取精馏举例： 第七节 间歇精馏 一、间歇精馏过程的特点 1、非定态过程 2、只有精馏段 一次性进料出料，在同样NT下，达到同样的xD、xw终，间歇操作能耗大于连续（完整）精馏。 适用范围：操作灵活，适用 xf 变化较大，处理量 F 不大情况 D，xD 间歇精馏采用两种主要方式： xf xD始 xW终 xf xD始 xW终 xD终 二、保持溜出液组成 xD恒定的间歇精馏 1、确定 NT 保持xD恒定，釜内xw不断下降， 分离要求不断提高，设计应能满足 过程的最大分离要求，即以操作 终了时的釜液组成xw为计算基 准。如图对应于 必有一最小回流比Rm 为使塔板数在一定合理范围内，R终=βRmin，β由经济因素决定， 为截距则作出操作线求出NT。 xD xW终 yW终 xf xW 2、每批料液操作所需时间τ xD恒定，釜液浓度不断下降， 设釜液浓度为x（变量），蒸馏釜汽化能力为V（kmol/s） 任一瞬时物衡： 这里R是变量，因NT不变，x与R有对应关系 采用数值积分求出 （阴影面积） xw xf 三、保持回流比恒定的间歇精馏 1、确定 NT xD始 xW yf xf xD终 对某一瞬间dτ作物料衡算： 2、每批料液操作所需时间τ 理解：R恒定操作得 ，实质是将不同浓度产品混合，为分离的逆过程，能耗大。 （2）实际操作而言， xD恒定需R不断 增大，但操作不方便，且后期R过大， 如右图；R恒定虽操作方便，但总 蒸汽量 V 较大，塔径 D↑，热耗↑， 不经济。故应将两者优势互补： 先采用xD恒定操作得成品；后改用R恒定操作得中间馏分， 所得中间馏分与下批物料混合，作为下次间歇精馏的原料。 (1) R xW 第八节 恒沸精馏与萃取精馏 一、特殊精馏采用——问题提出 1、恒沸物存在，如酒精—水系统，属正偏差 。 2、物系的α接近1，相对挥发度很小， 采用一般方法需要NT很多，R太大，费用↑↑，如：丙烯腈—乙腈α=1.09，要150块理论板。 二、解决问题的途径 1、改变压力↓使恒沸点移动或消失，使α↑。 如0.1315atm下，恒沸点34.2℃，恒沸液中乙醇0.992。 89.4 mol% 78.15℃～89.4% 恒沸精馏：如酒精—水体系中加入苯：形成新的三元最低恒沸物由塔顶蒸出。 萃取精馏：溶液中加入挥发度很小的添加剂以增大两组分间的α。如丙烯腈—乙腈体系中加入水，不形成恒沸液，水随高沸点液体由塔底排出，此时只需25块塔板。 注意恒沸精馏、萃取精馏比较： （1）恒沸精馏添加剂必须与被分离组分形成恒沸物， 萃取精馏则无限制，故添加剂的选择范围较广。 （2）恒沸精馏须将添加剂汽化由塔顶蒸出，热耗大，经济性差 （3）萃取精馏须不断加入萃取剂，故不能用间歇操作。 2、加入第三组分：恒沸精馏与萃取精馏 无水酒精 水 恒 沸 精 馏 塔 分层器 乙 醇 回 收 塔 苯 回 收 塔 冷凝器 冷凝器 三元非均相 恒沸物 三元非均相 恒沸物 稀乙醇 水溶液 二元恒沸物 二元恒沸物 乙醇水恒沸物 苯、乙醇、水三元非均相恒沸物： 苯：0.539 乙醇：0.228 水：0.233 沸点：64.85℃ 上层苯相 苯：0.745 乙醇：0.217 少量水 下层水相 苯：0.0428 乙醇：0.35 其余为水 苯-环己烷溶液的萃取分离 常压下苯的沸点为 80.1℃，环己烷的沸点为 80.73℃，? 为 0.98，难于用普通精馏方法分离。 若在该溶液中加入沸点较高的糠醛（沸点161.7℃），则溶液的相对挥发度发生显著的变化。 循环糠醛 补充糠醛 脱溶剂 顶部产品 脱溶剂 底部产品 苯+环己烷 （原料） 萃取剂回收段 溶 剂 分 离 塔 萃 取 精 馏 塔 冷凝器 冷凝器 环己烷 糠醛-苯混合液 苯 2.7 0.7 2.36 0.6 2.07 0.5 1.86 0.4 1.38 0.2 0.98 0.0 ? x糠醛 第九节 多组分精馏基础 一、多组分精馏流程方案的选择 1、依据：根据挥发度的差异，将各组分逐个分离。 2、多组分精馏流程方案 组分数 2 3 4 5 塔 数 1 2 3 4 流程数 1 2 5 14 a 三组分（A） a+b a+b+c c b 双组分（一种） a+b （B）两种 b+c a+b+c a b c 4组分3塔5流程 a+b+c a+b+c+d c b a+b a d (A) b+c a+b+c+d a b c a+b+