HF2009年第31周问题点汇报.pptVIP

问题点汇报 2009年8月3日 一、塑胶模具（工装）问题 1.切角骨架： 之前模具大修约20天时间，现在仍不能正常稳定量产（产品现象：①产品偏心；②产品顶针位置有毛剌）。 现正在修理：①换芯子；②换靠板（顶针位置不够）。 注：维修成本高，生产效率低。 3.驱动杆边条损耗大、成本高： 今年大约已做55条（压断4条，不能修复的有20条，边用边修的有30条），正在备料（加工）有35条。 注：技术人员必须对其结构、工艺及材料进行改进，将成本降到最低。 4. 083、091排针基座加回料易开裂 加10﹪回料就有裂痕，6月中旬车间主任就向技术部梁亦赛提出要求改善，每次生产都追问过，到目前为止还没有改善结论。 二、五金模具问题 1.ABB长、短连接件不能量产： 之前有小批量生产，尺寸不符合图纸让步接收，但客户也接收了。在模具未动过的情况下，本次批量又不能正常生产（产品与图纸较大不符，也与上次生产的出入很大，改善了3天时间）。 象“本次生产正常，到下次生产就不正常”这种情况是公司模具（塑胶模、五金模、新模/老模都有这样现象）的一个通病。 2.滑动件卡件预断面不稳定 模具刀口不稳定，造成卡件预断面深度不够，注塑后折产品难，产品易变形。 五金模具老师正在寻找好的刀口材料进行改善中。 三、新产品开发不能按时完成 1.ISO插座： 原计划7月25日首次送样。由于零件加工和迁厂等原因，延迟到7月28号第一次送样，客户反馈不合格，直至8月3号早上第二次送样。 2.深圳航盛USB线： 原计划6月30日试模，7月1日送样。延迟到7月3日第一次送样，客户反馈不合格。7月13号第二次送样客户反馈仍不合格。到8月3日止还没有确认的方案，据调查是产品设计不合理和模具设计有问题。 现仍在改善中。 3.ABB支架： 原计划7月1日送样。由于产品设计有问题和模具制作有问题，7月16号才送样。 4.电磁铁组件： 原计划7月25日送样8只产品。 ①由于ISO新品滞后，造成此产品交样时间向后推延，塑胶模具还在 制作中。 ②外购件由ABB还在确认之中。 四、产品尺寸问题（与图纸不相符） 五、新品铆合等工艺问题 六、其它问题 1.产品设计流程和技能不高的问题： 没有对客户提供的图纸及技术可行性进行评审，甚至没有将客户图纸进行转换就直接交模具老师设计模具，这样造成模具达不到产品要求或后续模具修改困难，最终导致交期延迟，信誉受损。 2.三大文件的完整性： 有些已小批量生产，客户也承认的产品三大文件还没有发放，甚至量产时还没有发放，造成采购（包括电镀）、生产、检验不能顺利进行。如：ABB的新品、新天线插座等。 注：目前技术和模具是制约公司正常运作（质量、交货期）和发展（公司信誉、产品快速推出市场）的瓶颈，是当前工作的重心和核心。 * * 2.DC-0052输出插座 产品飞边大，而且每模具只能生产5-6穴（设计为每模具8穴），生产效率低。此模具使用7年了，滑块变形，正在大修，预计8月7日完成。 5. 螺丝（135871、灭弧板排气不良： 产品上有印痕。加大压力可以排气，但产品飞边大。 已向模具老师多次提出，现仍无改善。 特指新品（老产品也普遍存在）： A.位置锁尺寸与图纸不相符； B.20P插座尺寸与图纸不相符； C. ABB的7款（4款五金，3款塑胶）新品产品尺寸均与图纸不相符； D.大连朝日新天线插座尺寸与图纸不相符。 E.透明标签产品尺寸与图纸不相符，外观不良。 F.0.5*16四方针多个批次电镀后变形，已与电镀厂沟通改善不大。 G………….. 产品尺寸与图纸不相符造成检验员工作无所适从，图纸根本不具指导性，只能凭经验，这样质量风险很大。 一些新品开发缺少完整的工艺，开始是人工操作出来勉强送样，客户接收后要批量生产时，生产工艺没有及时跟上，导致量产时产品质量很不稳定，有些根本没办法批量生产。这样给后续生产与品质带来很大的麻烦与意想不到的质量问题。装配或铆合工艺其实应该是设计开发很重要的一环节，因为这关系到合格率与生产效率问题。 如朝日的新天线插座就是如上问题。