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塑料的一次成型1 挤出成型（挤塑、挤压、模塑）★ 定义：借助螺杆或柱塞的挤压作用，使受热融化的塑料在压力推动下，强行通过口模而成为具有恒定截面的连续型材的一种成型方法。★ 种类： 连续 — 螺杆挤出； 间歇 — 柱塞挤出。 ★ 适用范围： 原材料：热塑性、热固性（较少） 产品：管材、片材、线缆包覆等。1.1 连续法挤塑的工艺过程及主要设备挤压Δ★ 挤出过程：挤压 →→ 熔化 →→ 强行通过口模 → 得到一定形状的制品。?（1）工艺及设备* 工艺过程：原材料准备和干燥 →→挤出成型 →→ 定型 →→ 牵引 →→ 后处理* 主要设备：挤出机 定径套 牵引机 切割机 冷却系统 卷取装置等（2）挤出机* 基本结构：传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头与口模。A. 螺杆：→→ 经过滤网到机头加料段（75%固态）、压缩段（固/液共存区）、均化段* 选择螺杆应注意几个特征参数：直径（D）、长径比（L/D）、压缩比、螺距、螺槽深度、螺旋角、螺杆与料筒的间隙等。 ① 直径（D）：D↑，加工能力↑。挤出机生产率∝D2，D通常为45~150mm；② 长径比（L工作部分有效长度/D）：L/D↑，改善物料温度分布，有利于混合及塑化，生产能力↑；但L/D过大，物料可能发生热降解，螺杆也可能因自重而弯曲，功耗增大；L过小则塑化不良。L/D通常为18~25；③ 压缩比（螺杆加料段第一个螺槽与均化段最后一个螺槽的容积比）：压缩比↑，塑料受到的挤压作用↑；④ 螺旋角（φ，螺纹与螺杆横断面的夹角）： φ↑，生产能力↑，对塑料的剪切作用和挤压力↓。通常φ=10~30o，若用等距螺杆，螺距=直径，则φ=17o41’；⑤ 螺槽深度（h）：h↓，剪切速率↑，传热效率↑，混合及塑化效率↑，生产率↓。故热敏性塑料（如PVC）宜用深螺槽，而熔体粘度低且热稳定性好的塑料（如聚酰胺等）宜用浅螺槽。B. 机头与口模：★ 组成：滤网、多孔板、分流器、模芯、口模和机颈等。★ 作用：机头将处于旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，使塑料进一步塑化均匀，并导入口模。口模给予塑料熔体所需的形状。1.2 挤出成型原理（1）固体输送（主要发生在加料段） * 依靠力： 压力流动 拖曳流动* W. H. Darnell 等认为，料筒与螺杆间的固体离子连续整齐地排列着，并塞满了螺槽，形成“弹性固体”。受力情况： Fs — 螺杆对固体塞的摩擦力，推力；Fb — 料筒对固体塞的摩擦力，阻力。 Fbz — Fb 在Z轴方向上的分力。当Fbz=Fs=0时，物料不发生任何移动； FbzFs，螺杆带动物料转动而不移动。流动的基本条件：FbzFsQ=V·va Q—单位时间内固体物料的流动体积；va—物料前进速度；V—螺槽截面积。 ，其中： N—螺杆转数，Φ—展开后的螺线角，Φ+θ=90o，l—螺杆转动一周物料移动距离的轴向投影。故，∴， 故 N↑，D↑，h↑，Q↑（2）熔化过程① 整个熔化过程：② 一个螺槽中固体物料的熔化过程： 固体物料充满螺槽 →→→→ 形成熔膜→→ →→→→→→→→→→ 螺纹刮下熔体进入熔池→→ 因熔池中的熔体挤压而使固体床形变，径向加厚，固体进入熔膜以补充熔体流入熔池 →→ 不断往复逐渐熔化。热传导当熔膜厚度δ（δ—螺杆与料筒间隙）（3）均化段 — 熔体输送：设：Q1—送料速率；Q2—压缩段熔化速率；Q3—均化段挤出速率。 当Q1 ≥Q2 ≥Q3，均化段为控制区，操作平稳；若Q1Q2Q3，供料不足。 ★ 流态：① 正流（QD）；② 逆流（机头、口模的反压引起的反压流动，QP）；③ 横流（环流，QT）；④ 漏流（QL）A. 若熔体为牛顿型：Q= QD-（QP +QL） 其中，，，Q—挤出及生产率（cm3/sec）；D—螺杆直径（cm）；N—螺杆转速（round/sec）；h—均化段螺槽深度（cm）；ф—旋转角（o）；e—螺纹斜棱宽度（cm）；ΔP—均化段料流压力降（kg/cm2）；δ—螺杆与料筒间隙（cm）；η—塑料熔体粘度（kg·sec/ cm2）；L—均化段长度（cm）。 * 一般QL值不大，实际计算时常略去。若令 ， ，用机头压力P代替ΔP，则有：Q= AN-B(P/η) →螺杆特征曲线。对某一特定螺杆，A、B为常数。?B.?若熔体为非牛顿型：则 式中，K—流动常数，m —常数。 （4）螺杆和机头的特征曲线与挤出机生产率之间的关系① 螺杆特征曲线 牛顿型熔体Q=AN-ΔP(B/η) 非牛顿型熔体 Q=AN-B’K(ΔP)m→→ Q~ΔP在一定的N下绘出曲线。② 机头特征曲线 牛顿型熔体Q= K(ΔP /η) 非牛顿型熔体 Q=K’K(ΔP)m?对圆管→→ 对不同的D有不同的Q~ΔP曲线。如图：∴ N↑