热冲击下的陶瓷材料破裂数值分析.docVIP

. . 陶瓷材料破裂过程数值分析 陶瓷材料以其良好的耐高温、耐腐蚀、耐磨损等优点，在航天领域、机械制造、能源、冶金等方面都得到较广泛的应用。在高温条件下工作的陶瓷材料，不可避免地要承受热冲击的作用。但由于陶瓷材料的脆性、对缺陷的敏感性和低热传导性，使其很容易在热冲击的条件下产生破坏。因此，用陶瓷材料制造相关的热结构部件，必须对其在热环境下的强度、刚度和热动力等相应问题进行精确分析，指导陶瓷材料的结构设计和对其使用寿命的评估。特别是其结构在极端条件(高温、动载和复杂环境同时作用)下的弹性、非弹性行为和损伤、失效机理已成为当前研究的重点。热冲击时产生的热应力属于非定常热应力。由于温度变化剧烈，在材料表面或内部将产生高应力，从而导致材料破坏。研究表明：当物体与温度不同的介质突然接触而产生热冲击时，所产生的最大应力常和物体与周围介质问的放热系数有直接关系。在材料领域里，有关热冲击导致的材料破裂问题的研究不断涌现，运用热冲击的相关理论计算出了存有表面裂纹的半无限大体遭受热冲击时裂纹附近的应力场分布。张光辉等运用连续介质力学的基本理论建立了非均质材料在热冲击下的耦合方程，为非均匀材料热冲击的研究提供了一种新的方法。近年来，考虑到提高内燃机的经济性和可靠性，陶瓷材料的应用研究受到重视，并利用金属材料强度高、陶瓷材料耐热性好的特点，将两种材料复合而成的梯度材料具有优良的性能。但是陶瓷涂层在交变热应力作用下易脱落。喷涂过程中若使金属和陶瓷的配比关系沿厚度方向逐步变化形成梯度结构，可提高涂层结合强度和抗热冲击性能，基于此，肖金生口]等运用有限元法对不同涂层材料在基体金属不同的情况下承受热冲击的性能进行了初步探讨。其它有关陶瓷高温性能的研究，无论是试验、理论、还是数值模拟方面都有很大的进展。尤其是20世纪90年代以来，国内外有关陶瓷热冲击行为的数值模拟研究有较快的发展。分析以往的研究不难发现，它们大多主要对陶瓷材料在热冲击过程中的宏观瞬态温度场和相关的热应力场进行分析，并对由此导致的已有裂纹的扩展进行预测等，是基于宏观参数的研究。宏观结构的破坏是由微结构的损伤行为及其裂纹扩展所决定的，因此从宏观角度和微观角度对陶瓷材料的热冲击损伤行为进行数值模拟，对揭示其热冲击损伤行为的本质有着重要的理论意义和实用价值。 用计算机模拟陶瓷材料的破坏过程越来越受到研究人员的重视。国外在这一领域的研究开始于20世纪80年代，，国内则在20世纪90年代开始了这一方面的研究工作。20世纪90年代开始了这一方面的研究工作。在热冲击所导致的复合材料损伤破坏的数值模拟方面，国内学者也做了相应的尝试。 但是，纵观过去以往的研究可以发现，他们大多基于材料均匀、连续性假设，或者把材料视为多相材料的组合。这种方法不能很好地反映材料所具有的微孔洞等结构对数值模拟结果的影响。虽然一些物理实验得出了其在某种条件下的热冲击破坏结果，但是不能很好地观测由于温度不断变化而导致的应力积累(Stress buildup)、应力释放(Stress re—lease)和应力转移(Stress transfer)现象，更不能很好地揭示其裂纹的萌生、扩展直至贯通的整个过程，当然也不能从这个过程中提取出有用的信息。 热冲击破坏的本质是非定常温度场引起瞬间巨大的热应力，从而导致裂纹的萌生、扩展直至贯通，是一个从细观损伤到宏观破坏的过程。因此，从细观角度出发，建立起细观损伤到宏观破坏机制的数值模型能更好地研究陶瓷承受热冲击时的失效机制。关于材料破坏过程的数值模拟，唐春安教授做了大量理论和实践方面的探索口9。21。，从细观层次上考虑材料的非均匀性，建立了材料破坏过程分析系统(RFPA，Realistic Failure Process Analysis)，并运用此系统进行了颗粒增强复合材料基体破坏过程的数值模拟分析研究[2引。基于此，本文作者在原有RFPA研究成果的基础上，试图寻求从热传导和热一力耦合的相关理论出发，兼顾考虑陶瓷中存在的微缺陷结构，建立一种可以模拟陶瓷遭受热冲击作用下的裂纹萌生、扩展过程的数值方法，并通过RFPA系统具体实施。运用所建立的模型对陶瓷材料承受热冲击的破坏过程进行数值模拟，以验证本数值模型的可靠性。 1数值模型简介 根据烧结的不同，陶瓷材料或多或少地含有孔洞、气泡以及微裂纹等，这是造成陶瓷破裂的重要原因之一。要精确地对这些微孔洞、微裂纹定位、计算，显然并非易事。这就需要寻求一种能够近似反映陶瓷的这种细观特性的方法。如果取陶瓷中某一个表征单元体(REV)，把这个单元覆盖范围内所具有的微裂纹、孔洞等均匀分配到这个单元的材料参数中，视单元为具有初始损伤的单元，按照其中包含的微裂纹大小、数量的不同而具有不同的损伤程度。运用统计学方法来描述材料的这种细观特性有其独特的优越性。把材料划分为多