TWI杰出班组长培训教材.ppt

整顿和目视管理 模具、器具、物品放置区域 #1-1-A 目视管理区域 处理不需要的物品 确定放置场所 标明放置场所 识别和台帐管理 确定区域负责人 定期检查 清扫清洁和设备管理 左侧示意图表示各自负责的清扫和清洁范围（蓝色框） 主要目的在于把清扫、清洁和TPM整合在一起。 看板 2019/10/31 现场日常管理 进度、质量、库存 2019/10/31 现场改善 班组长必须掌握的关于IE/TPM/TQM的知识 2019/10/31 班组长的工业工程IE IE的基本手法是班组长必须要学会的，用以提升生产线效率的工具。由于行业的不同，IE 的内容和手法各有不同。 现场作业效率 现场作业绩效： 作业效率 稼动率（时间有效利用率） 综合生产效率 定额时间 非定额时间指会议、设备故障、停工待料、换线换模、搬运等非作业时间； 宽放时间指生理疲劳引起作业效率下降的时间、作业间休息时间； 定额时间减去非定额时间和宽放时间就是实际作业时间。 作业效率和嫁动率 作业效率等于实际生产数量/标准生产数量*100%； 实际生产数量定义为在实际作业时间内所生产的合格产品的总数； 标准生产数量定义为，根据理论所计算的，在实际作业时间内应该完成的标准生产数量； 稼动率等于实际作业时间/总投入时间*100% 实际作业时间（总投入时间减去总非作业时间） 总投入时间（所有投入的时间） 例：如果某工人出勤时间为 8 小时，实际作业时间为 7 小时，则稼动率等于（8-1）/8 =87.5% 标准生产数量和作业效率 标准生产数量等于实际作业时间/标准工时*100% 作业效率等于(实际生产数量)(标准工时)/实际作业时间*100% 综合生产效率等于总投入时间-总非作业时间/总投入时间*100% 总非作业时间包括 生产流程中等待，搬运时间； 生产过程中的设备维修、换线、准备时间； 包括生理需要等宽放时间。 案例：工序和工位的分析 准备工序 冲压工序 冲压工序 包装工序 １ ２ ３ ４ 作业流程的价值和操作时间 ３ ２ １ ４ 预备：不增值 冲压：增值 冲压：增值 包装：不增值 30’ 25’ 10’ 12’ 作业测定 动作和时间分析 额定工时：8小时 实际工时：（假设）7小时 嫁动率＝7小时／8小时＝88% 增值时间：7小时x40%=2.8小时 改善前有效嫁动率=2.8小时/7小时=40% 无效嫁动率=2.1小时x2/7小时=60% 取消放置废料的动作，增加30%的有效嫁动率，令增值时间增加2.1小时，效率几乎增加一倍； 改善取料搬运的动作，增加15%的有效嫁动率，再增加1.05小时。 改善后效果：2.8+2.1+1.05=5.95小时 改善后有效嫁动率=5.95小时/7小时=85% 生产效率和节拍 节拍是指各个工序完成一次加工所需要的时间； 节拍确定了生产线在特定时间段内的产量； 最小节拍等于作业时间最长的工序所需要的时间； 最大节拍等于各个工序作业时间的总和。 最小节拍=1.0分钟 最大节拍=2.5分钟 产能=实际投入时间/节拍 0.1 0.7 1 0.5 0.2 重要公式（参考用） 1 能力公式 C=OT/CT Capacity 生产能力 Operation Time 实际作业时间 Cycle Time 节拍 3 最少工序公式 Nstation=Σt/CT Σt 各工序作业时间总和 最少工序求解表明，生产线效率的判断依据之一，就是和最少工序进行比较。 4 生产线效率计算公式 U= Σt /CT*Nstation 5 平均节拍 CT= Σt/Nstation 2 节拍公式 CT=OT/D Demand 需求 这个公式说明生产线的节拍由需求决定。 这是非常重要的概念。精益生产反对过量生产所产生的浪费。根据这一原则，效率的准则不是快慢之别，而是满足需求的最经济的作业方式。 关于节拍的补充 均衡作业的成本最低，因而是最经济的作业方式； 均衡作业时，在线库存最低（最少）； 均衡作业就是生产线平衡的基本概念； 节拍是控制生产线平衡的条件； 节拍的定义并不限于单个的工位； 节拍的概念可以用于控制生产线的在线库存。 12” 10” 14” 11” 工艺过程和工位 无论是哪个行业的制造业，基于流程的工业工程方法是相同的，就是在于提高流程的效率； 流程的效率包括：缩短加工周期、减少不必要的工序和工位、减少搬运以及控制生产的节拍； 价值流分析是提高流程效益的方法。分清流程中的增值点是班组长需要掌握的概念。 示意图说明 优化前装配线长度20米； 工序分析（Process Analysis）；只有焊接工序是