化工原理课程设计精馏板式塔的设计说明.pptVIP

5.2.4鼓泡区阀孔（筛板）安排 （1）塔板区域的划分 塔板有整块式和分块式两种，整块式多用于直径小于0.8~0.9m的塔。 当塔径较大时，整块式的刚性差，安装维修不便，多采用几块板合并 而成的分块式塔板。 以单流型为例，整个塔板可以分为以下几个区域： a.溢流区，即为受液区和降液区所占的区域； b.破沫区，位于溢流区和鼓泡区之间不开孔区域； 溢流堰前的安定区 宽度Ws＝70～100mm； 进口堰后的安定区 宽度Ws＝50～100mm； c.边缘区，在塔壁边缘需留出宽度为Wc 的环形区域供固定塔板用，其宽度视需 要选定，小塔为30～50mm，大塔可达 50～70mm。 d.鼓泡区，即为板面上的开孔区域。 （2）筛板的筛孔和开孔率（a）孔径d0 孔径的选取与塔的操作性能要求、物系性质、塔板厚度、材质及加工费用有关。 表面张力为正系统的物质易起泡沫，可取d0为3～8mm（常用4～6mm）的小孔 径筛板，属鼓泡型操作； 表面张力为负系统的物系易堵塞，可取d0为10～25mm的大孔径筛板，属喷射 型操作。 （b）筛孔排布 筛孔在筛板上一般按正三角形排列，其孔心距t＝（2.5～5）d0， 常取t ＝（3～4）d0.。t/d0过小易形成气流相互扰动，过大则鼓 泡不均匀，影响塔板的传质效率。 （d）开孔率φ （30） 一般，开孔率大，塔板压降低，雾沫夹带量小，但操作弹性小。 通常的开孔率为5～15％。 （e）筛孔数n （31） 孔数确定后，在塔板开孔区内布筛孔，若布孔数较多，可在适当位置堵孔。 若塔内上下段负荷变化较大时，应根据流体力学验算情况，分段改变筛孔 数以提高全塔的操作稳定性。 （c）筛板厚度δ 一般碳钢 δ＝3～4mm 或δ＝（0.4～0.8）d0 不锈钢δ＝2～2.5mm 或 δ＝（0.5～0.7）d0 （3）浮阀的确定和排列 （a）阀孔孔径d0： 目前使用最普遍的F－1型浮阀，又分为重阀和轻阀两种。前者最为常用， 轻阀的压降小，多用于减压塔。两种型式浮阀孔直径d0均为39mm。 （b）阀数： 其中阀孔气速μ0常根据阀孔的动能因子F0来确定。根据经验F0＝8～12。 （32） （33） （c）浮阀的排列： 阀孔的排列多采用三角形排列，又分为顺排和叉排两种（见图5）。叉排时， 塔板上气液两相的接触较为理想，鼓泡均匀，因此我国部颁标准中采用了叉排。 在整块式塔板中，浮阀常以等边三角形排列，其空心距一般有 75mm、100mm、125mm、150mm等几种。在分块式塔板中， 推荐浮阀按等腰三角形排列（如图6)。三角形的底边固定为75 mm，三角形的高（即排间距）t根据板上的开孔率变更，最常 用的排间距t值有65，70，75，80，90，100，110mm7种。 （d）开孔率φ （34） 目前工业生产中，对常压或减压塔， φ＝10～14％，加压塔的φ一般小于10％。 6.塔板的流体力学验算 6.1塔板压强降hp 气体通过塔板的压降包括干板压降hc、板上液层阻力hf以及 鼓泡时克服液体表面张力的阻力hσ。对于常压和加压塔，每 块浮阀塔板压降为27~54mm水柱，减压塔则为20mm水柱。 （35） （a）干板阻力hc的计算： （36） （37） （38） （b）板上液层阻力hf的计算： （c）克服表面张力的压力hσ的计算： （41） 式中 d—为阀孔直径，m σ —为液体表面张力，mN/m hσ的值一般很小，常可忽略不计。若所得的hp过大，可以适当增加开孔率以减小μ0，或降低堰高hw。 （39） （40） 6.2雾沫夹带量ev综合考虑生产能力和塔板效率，一般应使雾沫夹带ev0.1kg液／kg气。计算雾沫夹带量的方法常见的有两种。 a.Hunt方法： （42） （43） （44） b.验算泛点率F1的方法根据经验，为控制ev0.1kg液／kg气，泛点率F1应为：直径小于0.9m的塔， F10.65～0.75；一般的大塔， F10.8～0.82；负压操作的塔， F10.75～0.77。并可按照下列两式中计算F1，取其中值较大者验算是否满足上述要求。 （45） （46） 6.3降液管液泛核算为防止液泛，降液管内液层高度应低于上块塔板溢流堰顶。 （48） （47） 6.4漏液点气速μow 考虑筛板操作的稳定性系数， 即K＝μo/μow (1.5~2.0)。 如果K偏小，可以适当减小开孔率 或降低堰高。 （50） （49） 7.塔板负荷性能图可用气液相负荷关系线（即Vs～Ls线）表达允许的气相负荷波动范围，这种关系线即为塔板负荷性能图。 a.雾沫夹带线① 取ev=0.1kg液／kg气，由式（42）或式（45）、（46）标绘Vs～L