数控加工程序编制G74.pptVIP

螺纹切削G32与G01 指令格式：G32 X(U)__Z(W)__F__； X、Z：为螺纹切削的终点坐标值。 U、W：为增量编程时，有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量。 F为螺纹导程。 螺纹复杂循环指令G76与G71 G76 P(m)(r)(a) Q(?dmin )R(d) G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(Δd ) F(L) 径向切槽循环G75 1）指令格式 G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） ◆ e 为退刀量，其值为模态值； ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标； ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示; ◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表; ◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略； 注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小 编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm 1、径向切槽循环G75 1）指令格式 G75 R（e） G75 X（）Z（）P（Δi）Q（Δk）R（Δd）F（） ◆ e 为退刀量，其值为模态值； ◆ X（） Z（）为切模终点处的坐标； ◆ Δi为X方向的每次切深量，用不带符号的半径量表示; ◆ Δk为刀具完成一次径向切削后，在Z方向的偏移量，用不带符号的值表; ◆ Δd为刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略； 注：程序段中的Δi、Δk值，在FANUC系统中，不能输入小数点，而直接输入最小 编程单位.如:P1500表示径向每次切深量为1.5mm 数控加工程序编制 轴套的数控加工程序编制 孔加工方法选择 孔加工刀具 1．G74指令格式（2） G74 R(e); G74 Z(W) Q(△k) F ~ ;式中：e —退刀量；Z(W) — 钻削深度；? k — 每次钻削长度（不加符号）。 例：编写进行图示零件切断加工的程序其中：e=5，? k=20，F=0.1。 O0001; N10 G54 T0101; N20 M03 S600; N30 G00 X0 Z1.; N40 G74 R5.; N50 G74 Z-80. Q20. F0.1; N60 G00 X100. Z50.; N70 M30; 2．走刀路线分析 3．编程举例（1） 3．编程举例（2） 3．编程举例（3） * Z X G92 X(U) Z(W) F ； 各参数的含义: X(U) Z(W) ：螺纹切削终点处的坐标； F: 螺纹导程的大小，如果是单线螺纹，则为螺距的大小。 G92与G90 孔的典型加工工艺路线 珩 磨 IT5～6 Ra0.04~1.25 研 磨 IT5～6 Ra0.008~0.63 粗 镗 IT12～13 Ra 5～20 钻 IT10～13 Ra 5～80 半 精 镗 IT10～11 Ra 2.5～10 粗 拉 IT9～10 Ra 1.25～5 扩 IT9～13 Ra 1.25~40 精 镗 IT7～9 Ra 0.63～5 粗 磨 IT9～11 Ra1.25～10 精 拉 IT7～9 Ra0.16~0.63 推 IT6～8 Ra0.08~1.25 饺 IT6～9 Ra 0.32~10 金 刚 镗 IT5～7 Ra0.16~1.25 精 磨 IT7～8 Ra0.08~0.63 滚 压 IT6～8 Ra0.01~1.25 手 饺 IT5 Ra0.08~1.25 内孔车刀 钻头 螺纹车刀 内切槽车刀 内螺纹车刀 丝锥 铰刀 一、钻孔 工件 钻模板 钻套 钻头 一、钻孔 1. 工艺特点 1）钻孔是孔的粗加工方法； 2）可加工直径0.05～125mm的孔； 3）孔的尺寸精度在IT10以下； 4）孔的表面粗糙度一般只能控制在Ra12.5μm。 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接采用钻孔。 2. 高速钢麻花钻的结构 一、钻孔 二、扩孔 1. 工艺特点 1）扩孔是孔的半精加工方法； 2）一般加工精度为IT10～IT9； 3）孔的表面粗糙度可控制在Ra6.3 ～ 3.2μm。 当钻削dw＞30mm直径的孔时，为了减小钻削力及扭矩，提高孔的质量，一般先用（0.5～0.7）dw大小的钻头钻出底孔，再用扩孔钻进行扩孔，则可较好地保证孔的精度和控制表面粗糙度，且生产率比直接用大钻头一次