挖斗组(IE改善课题).pptVIP

* * 报告人：马同钊 一、单件工序时间太长，而且不稳定。 二、现场 5S 混乱。 三、整体工作效率低。 控制零部件 质量…… 车间 产线布局… 工装使用效率 低的问题…… 焊接过程 工艺需要调整…… 解决产 品转道搬运问题… 为什么拼装一台 需要那么长 的时间？ 人 机 料 法 环 流动性大， 技能不熟练 零部件质量 不到位 布局不合理 ，产品流转 量大。 搬运工具单一 ，小件也靠行 车和叉车 卷圆件和切割件 吻合不严密。 制造工艺不合理 工装使用不方便。 气体太远，换气 时间太长。 焊丝库太远 浪费时间太多。 缺少检具 行车等待及损坏频繁 压紧部位松紧 螺栓太耗费时间。 行车不合适。 生产效率意识淡薄 焊后校正时间太长 下降30％ 120分钟 降至 90分钟！ 减少25％！ 每台拼装从 120 分钟降到 90 分钟！ 通过 IE 工序分析法显示: 搬运及等待时间偏高 以上数据显示加工占13.6%，停滞占85.5%，形成明显对比。暴露出工序安排明显缺项。由于长时间过程停滞，部分成型件由于时间的变化内应力释放，导致产品变形不良。 搬运方式调整 改 善 前 改 善 后 改 善 说 明： 改善前 现场混乱无区域规范，产品制作及检查共用一台行车，等待浪费非常严重。 改善后 现场区域规范划分，产品制作及检查使用行车都相对独立，节约了人员等 待时间浪费，降低了叉车使用频率。 搬运方式调整 改 善 前 改 善 后 改 善 说 明： 改善前 超出20KG件全部使用叉车搬运，搬运频率太高同时出现等待时间长等问题。 改善后 自制小拖车，适合于小件搬运，小批量多频次搬运，节约过程叉车的利用率 浪费，节约了等待的浪费。 搬运方式调整 通过 IE 定点观测 数据显示：工序间移动及等待时间浪费很大 以上数据显示调试、测量以及找东西、等待占有很大比例。直观的显示出工序间移动及等待时间浪费很大。 产线布局调整 改 善 前 产线布局调整 改 善 后 产线布局调整 零部件品质控制 通过葫芦拉力才能保证吻合度间隙 改 善 前 改 善 后 模板及装配吻合度间隙1mm左右 零部件品质控制 改 善 前 改 善 后 装配间隙3~4mm 通过上工序零部件品质控制，吻合度间隙1mm左右 改 善 说 明： 改善前 产品装配间隙大，靠非正常的外界力进行弥补装配缺陷，导致焊接内应力大 而变形无规律，导致装配及校正时间浪费。 改善后 规定零部件制作标准，制作工序检查样板进行品质控制，节约了装配时间及 后续产品校正时间。 工装优化调整 改 善 前 改 善 后 改 善 说 明： 改善前 由于产品零件不规则，斗齿拼装靠手工划线，容易出错，装配时间长。 改善后 制作出通用斗齿装配工装，确保产品定位品质，装配时间缩短三分之一。 工装优化调整 工装怎样不松紧 螺栓来实现压紧 呢？ 工装优化调整 工装优化调整 改 善 前 改 善 后 改 善 说 明： 改善前 由于产品小组焊接变形，装配间隙偏大，工装调整 装配时间长。 改善后 利用契头配合工装装配，出现细微间隙不好时，敲击契头，方面工装调整。 通过实验数据收集调整，简化了生产工艺，合并了轴套拼装和轴套焊接环节，从而节约了产品转运和焊接时翻身的时间，同时也减少了产品的磕碰伤。 焊接过程工艺优化 改 善 前 改 善 后 4步 2步 太巧啦！ 焊接过程工艺优化 合计7人 合计4人 成 果 说 明： 通过以上“产线布局 ；工序优化 ；新设备引进” 等等 改善调整，总拼总焊人员 由 7 人 降至 4人，在保持原来生产量的前提下，人员利用率方面提升了 42% 。 S : 从18% 提升 至 40% 通过多次分析改善，每台拼装从原 来的 120 分钟下降到 79 分钟，每台节 约工时34％。但是，辅助和浪费仍占很 大的比例，因此，我们不会停下脚步！ *