柴油机缸盖缸体铸造工艺设计.pptVIP

* * * * * * 内容简介 一、铸造工艺方案的确定； 二、工艺参数设定； 三、砂芯设计； 四、浇注系统设计； 五、排气系统设计。 一、铸造工艺方案确定 铸造工艺方案确定主要包含三方面内容：砂箱中铸件数量及排列、浇注位置、分型面选定。 1、砂箱中铸件数量及排列 砂箱中铸件数量一般是根据工艺要求和生产条件来决定，根据单件铸件尺寸和砂箱内框尺寸（长宽高）大小来定，同时要考虑合理的吃砂量、砂铁比。 目前铸造厂各机型吃砂量： A、气缸体类砂箱侧面最小吃砂量在80mm上下浮动，高度方向最小吃砂量120mm。 B、缸盖类砂箱侧面最小吃砂量约70左右，顶底面吃砂量（侧浇）110mm左右。 2、浇注位置确定 浇注位置是根据铸件结构特点、尺寸、重量、技术要求、铸造合金特性、铸造方法以及生产车间条件决定的。 3、分型面选定 缸盖类大部分是用砂芯包围而成，其分型面基本选在内腔水道闷头孔中心线位置；缸体类分型面选在缸孔中心线平面上。 二、工艺参数设定 工艺参数设定包含：加工余量、铸件收缩率、拔模斜度、最小铸出孔、反变形量、工艺补正量、分型（盒）负数等。 1、加工余量 为了获得光滑的表面，铸件表面需要进行机加工。铸件的加工余量一般是在工艺图或技术要求中用文字描述；采用非标准加工余量时，应在工艺图上所需部位直接标出。 2、铸件收缩率 铸件收缩率是指铸件从收缩开始温度（液相中析出枝晶搭成的骨架开始有固态性质时的温度）冷却到室温时相对体积收缩量，通常以模样与铸件长度差值比表示。 气缸体、缸盖铸件结构复杂且壁厚不均匀，其各部位冷却速度不同，互相制约，各个方向的收缩率也不一样，砂芯越多，铸件收缩阻力就越大，收缩率就越小。 气缸体类长向缸孔段铸造收缩率按1%计算，曲轴箱段铸造收缩率按0.6 %计算，前后端插片长向收铸造缩率缸顶1%过渡到机脚的0.6%；外型长向铸造收缩率1%，其余方向铸造收缩率0.8 % 缸盖类进气道圆芯头座长向铸造收缩率按1%计算，其余铸造收缩率按0.8％计算 气缸体收缩率示意图 3、拔模斜度 铸件本身没有足够的结构斜度，应该在铸造工艺设计时给出铸件的拔模斜度，以保证铸型、砂芯的起模。一般芯盒起模斜度为1～1.5°；外型芯头座拔斜度3～5°，工作面拔模斜度1.5°。 4、最小铸出孔和槽 缸盖、缸体零件上有很多孔、槽和台阶，一般应尽可能在铸造时铸出。这样可以节约金属，减少机加工工作量、降低成本，又可以使铸件壁厚比较均匀，减少形成缩孔、缩松等铸造缺陷的倾向。但是，当铸件上的孔、槽尺寸太小，金属压力较大时，反而会使铸件产生粘砂、断芯。铸造厂铸件目前在生产机型其孔径小于15mm时，一般不铸出。 5、反变形量 反变形量在长条形的缸盖类铸件上使用比较多，由于缸盖类铸件壁厚不均匀，长度越大，高度越小，各部分凝固、冷却速度不同，引起收缩不一致，铸件产生翘曲变形。 6、工艺补正量 7、分型（盒）负数 工艺补正量是用以防止铸件局部尺寸由于各种工艺因素（例如铸件收缩率选用值和实际值不符、铸件变形、有规律的操作偏差等）的影响而超差，在铸件上相应部位增加金属层厚度。 造型起模后铸型变形引起分型面凹凸不平，合型时就增加了型腔的高度，铸件尺寸增大。为保证铸件尺寸符合图样要求，在模样上必须减去相应高度，减去的数值称为分型负数。同理，在芯盒模具的分盒面减去的数值称为分盒负数。 三、砂芯设计 气缸盖和缸体内腔、孔、槽因不能直接出砂，这些部位需要由砂芯形成。 1、砂芯分类原则 气缸盖、缸体砂芯主要按部位来区分，每个部位由一个砂芯形成，按组芯顺序给每个砂芯定编号。 气缸盖砂芯一般分为底盘芯、下主体芯、上主体芯、进气道芯、排气道芯、盖盘芯，部分机型铸顶杆室，设为顶杆室芯。 气缸体砂芯一般分为底盘芯（有些机型没有）、水道芯、顶杆室芯、主体芯、插片芯，干湿机体还有水套芯和基准面芯。 各柴油机厂家砂芯分类对比 气缸体砂芯 2、芯头间隙 为了组芯和下芯的方便，芯头应有一定的斜度，芯头与芯头座之间有一定的间隙。砂芯定位凖头单边间隙冷芯为0.1mm，热芯的稍大些；砂芯组与外型间隙约2mm。 四、浇注系统设计 浇注系统就是把金属液引入型腔的通道。 根据浇注系统各单元截面比例关系，可分为封闭式、开放式、半封闭半开放式、半开发半封闭式。 类型 比例关系 封闭式 F直F横F内 开放式 F直F横F内 半封闭半开放式 F直F横F内 半开发半封闭式 F直F横F内 2、内浇道结构尺寸设计 内浇道的作用是控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序。设计内浇道时应力求流量分布均匀，充型平稳，无喷射和飞溅现象发生。 F内＝mg/(μρt√2gHp ) m——铸