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激光快速成型与精密铸造技术的组合探讨 本文探讨了激光快速成型和传统精密铸造技术的组合应用。介绍了激光快速 成型技术的起源和发展，通过精密铸件生产过程质量问题分析和解决方案论述， 系统阐述了快速成型蜡模尺寸控制、蜡模变形控制、表面质量控制的要点，对激 光快速成型与精铸结合技术在复杂、薄壁、大型精密型号产品领域的应用做出了 探索性的研究。 1 引言 快速自动成型(Rapid Prototyping)技术是近年来发展起来的直接根据CAD 模型快速生产样件或零件的成组技术总称。该技术解决了计算机辅助设计(CAD) 中三维造型的 “看得见，摸不着”的问题，能将屏幕上的几何图形快速自动实体 化。它集成了CAD 技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代化科技成果，是 先进制造技术的重要组成部分。其本质是用积分法制造三维实体，将计算机中储 存的任意三维型体信息传递给成型机，通过材料逐层添加法直接制造出来，而不 需要特殊的模具、工具或人工干涉。 2 国内外动态和发展趋向 美国在发展快速自动成型技术方面，一直处于领先地位，一些著名的高校如 麻省理工学院、得克萨斯大学和一批研究机构从政府和工业界取得了大笔开发、 研究经费，用于这项技术的进一步研究。各大公司纷纷购入成型机，以满足争分 夺秒的市场需求。日本、德国、英国等都在研究新的成型技术，开发新产品。现 已有2500 多套快速成型机分布在世界各地的不同领域。 自从快速自动成型问世后，国外就很重视其与传统精密铸造技术相结合，继 而产生了快速铸造。快速成型技术在熔模精密铸造中的应用可以分为三种：一是 消失成型件(模)过程，用于小量件生产;二是直接型壳法，也用于小量件生产; 三是快速蜡模模具制造，用于大批量生产。这三种方法与传统精密铸造相比，解 决了传统方法的蜡模制造瓶颈问题，其流程示意如图1。 传统过程 快速成型消失模 快速成型陶瓷模 图1 快速铸造流程示意图 国内目前主要有北京隆源、华北工学院、华中科技大学等在进行快速成型设 备生产与工艺研究。使用快速自动成型技术生产精铸用蜡模的厂家主要有航空部 材料研究所、北京钢铁研究总院、西安航天发动机厂等，取得了良好的经济效益。 目前，该项技术已经应用于航空、航天、机械、化工、医药等行业。 我公司选用的是北京隆源快速成型公司生产的AFS-320MZ 设备。该设备采用 固态粉末材料逐层选区激光烧结技术，目前主要是与公司现有的精密铸造工艺相 结合，生产用于熔模铸造的蜡模。 3 蜡模的激光快速成型 我公司在引进快速成型技术前，采用图1 所示的传统精铸工艺生产。对于 新产品的研制，生产周期相当长，其中压型的设计及生产又占据了较长的时间。 如图2 所示的支架类零件，其形状并不复杂，如果采用设计压型进行生产，其 模具的设计、生产周期约需2～3 个月，模具投入生产到得到铸件还需半个月的 时间。而快速成型设备恰好具备这方面的优势，利用其特点，3 天内可以得到零 件蜡模样件，再花半个月即可得到铸件。 图2 支架类零件图 使用激光快速成型设备制作蜡模，最关键是要控制蜡模的尺寸和变形，同时 尽可能地提高蜡模的表面质量。 3.1 蜡模尺寸控制 我公司现使用Pro_Engineer 进行三维造型，并将其转换成STL 文件格式; 再使用Magics RP 软件导入该STL 文件，合理放置后进行切片处理，导出CLI 格式文件;然后使用隆源公司的ARPS 软件将其转换为设备使用的AFI 文件;最 后导入快速成型设备进行生产。 要控制蜡模尺寸，先需根据合金收缩率、模壳膨胀系数、工艺方案给出蜡模 X、Y、Z 方向上的线收缩率。该收缩率确定后，可以在Magics RP 软件对零件 处理时首先进行放缩，这样即可得到理想尺寸的蜡模，继而获得铸件。通过对铸 件尺寸的测定反过来可再次对蜡模尺寸进行协调，最终获得合格的蜡模和铸件。 例如某铸钢件，按最初的工艺方案生产，设定其综合收缩率为2%，经过对铸件 的实际测量，其综合收缩率变为1.7%，只需在Magics RP 软件下，对模型的放 缩进行调整即可校正蜡模尺寸。如果采用压型生产，该收缩率的调整将可能导致 其报废，除造成成本大幅提高，其生产周期至少耽误半年以上。 对于铸件生产过程中存在阻碍收缩等非自由收缩情况，导致铸件非线性收缩 严重，继而影响到铸件尺寸精度时，我们可以在使用