石灰石石膏湿法脱硫的技术.ppt

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 典型脱硫废水处理系统 * 脱硫废水处理包括以下4个步骤： A、废水中和 反应池由3个隔槽组成，每个隔槽充满后自流进入下个隔槽。在脱硫废水进入第1隔槽的同时加入一定量的10%左右的石灰浆液，通过不断搅拌，其pH值可从5.5左右升至9.0以上。 B、重金属沉淀 Ca(OH) 2的加入不但升高了废水的pH值，而且使Fe3+、Zn2+、Cu2+、Ni2+、Cr3+等重金属离子生成氢氧化物沉淀。一般情况下3价重金属离子比2价更容易沉淀，当pH值达到9.0～9.5时，大多数重金属离子均形成了难溶氢氧化物。同时，石灰浆液中的Ca2+还能与废水中的部分F-反应，生成难溶的CaF2；与As3+ 络合生成Ca3 (AsO3)2等难溶物质。此时Pb2+ 、Hg2+仍以离子形态留在废水中，所以在第2隔槽中加入有机硫化物药剂，使其Pb2+、Hg2+反应形成难溶的硫化物沉积下来。 有机硫化物药剂是一种三嗪类组分(C3N3S3Na3,三聚硫嗪酸三钠盐)，能在常温下与废水中的各种重金属离子（汞、铅、铜、镉、镍、锰、锌、铬等）迅速反应，生成不溶于水，且具有良好的化学稳定性的螯合物，从而达到捕捉去除重金属的目的，也可以除去已经转变成络合物的重金属。 * C、絮凝 经前2步化学沉淀反应后，废水中还含有许多细小而分散的颗粒和胶体物质，所以在第3隔槽中加入一定比例的絮凝剂FeClSO4，使它们凝聚成大颗粒而沉积下来。在废水反应池的出口加入阳离子高分子聚合电解质作为助凝剂，来降低颗粒的表面张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使细小的絮凝物慢慢变成更大、更易沉积的絮状物，同时脱硫废水中的悬浮物也沉降下来。 D、澄清／浓缩 絮凝后的废水从反应池溢流进入装有搅拌器的澄清／浓缩池中，絮凝物沉积在底部并通过重力浓缩成污泥，上部则为净水。大部分污泥经污泥泵排到灰浆池，小部分污泥作为接触污泥返回废水反应池，提供沉淀所需的晶核。上部净水通过澄清／浓缩池周边的溢流口自流到净水箱，净水箱设置了监测净水pH值和悬浮物的在线监测仪表，如果pH和悬浮物达到排水设计标准则通过净水泵外排，否则将其送回废水反应池继续处理，直到合格为止。 test test * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 控制氧化就是采用抑制氧化或强制氧化方式将氧化率控制在＜15%或＞95%。抑制氧化通过在洗涤液中添加抑制性物质，控制氧化率低于15%，使浆液SO42-浓度远低于饱和浓度，生成的少量硫酸钙与亚硫酸钙一起沉淀。抑制氧化采用的抑制有：单质硫、EDTA以及其他的有机物。 强制氧化通过向洗涤液中鼓入空气，并添加催化剂使氧化反应趋于完全，氧化率提高到高于95%，并保持足够的浆液含固量（12%），以提供石膏结晶所需的晶种，此时，石膏晶体生长占优势，产生沉淀性能优良的石膏，从而避免在塔内结垢 单回路石灰石—石膏法脱硫工艺脱硫技术就是目前火电厂常用的石灰石-石膏湿法脱硫工艺，即脱硫反应中SO2的吸收溶解、碳酸钙的溶解中和、亚硫酸盐的氧化等在一个反应罐（吸收塔）内进行，吸收塔循环浆液采用单回路，浆池维持衡定的PH值运行。单回路石灰石—石膏法应用于大中型机组，目前采用该工艺的脱硫装置单塔可处理1000MW等级机组的锅炉烟气，技术成熟可靠，其脱硫率可达到95%以上。 双回路石灰石—石膏法脱硫工艺与单回路的工艺原理类似，仅吸收塔循环浆液是有两个回路和两个独立的反应罐，两个循环回路在不同的PH值下运行,以获得高脱硫率,其脱硫率可达到95%以上。 吸收塔是烟气脱硫的核心装置，要求气液接触面积大、气体的吸收反应良好，压力损失小。并且适用于大容量烟气处理。吸收塔主要有喷淋塔、双回路塔等类型。 喷淋塔 是湿法脱硫的主流塔型，多采用逆流方式布置，烟气流速为3.8m/s左右。优点是:内部部件少，故结垢的可能性小，压力损失也小。逆流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。 双相整流喷淋塔 SO2 吸收: 氧化: 石灰石溶解: 沉淀: 双回路塔 最早由美国Reserch-Conttrell公司开发，又称Noell-KRC工艺，在美国和德国有应用业绩。双回路塔被一个集液斗分成两个回路：下段作为预冷却区，并进行一级脱硫，pH控制在4.0－5.0，有利于氧化和石灰石的溶解，防止结垢和提高石灰石的利用率；上段为吸收区，其排水经集液斗引入另设的加料槽，在此加入新鲜的石灰石，维持较高的pH（6.0左右）