《大型深水导管架建造介绍》.pptVIP

大型深水导管架建造介绍;海洋平台;海洋平台;;友谊号FPSO; 目前，世界上主要的深水平台包括： 张力腿式平台 深水浮筒式平台 半潜式平台 顺应塔式平台 浮式生产储油装置;Magnolia, GOM 张力腿平台:1434m;;水深：1500米 储量规模1000亿方;大型深水导管架介绍;大型;大型;大型;大型;大型;大型;体积大、重量大;体积大、重量大;;;项目名称;导管架组成：;;材料验收;导管架建造施工流程;;导管架建造施工流程;导管架建造施工流程;;导管架建造施工流程;导管架建造施工流程;导管架建造施工流程;大型深水导管架的主要特点: 高 大 重 结构复杂 质量要求高 管线系统复杂;;;建造标准规范 1) 美国焊接协会标准 (AWS) a. D1.1/D1.1M: 钢结构焊接规范, b. A2.4: 焊接符号和无损探伤 2) 美国石油学会标准 (API) a. Spec.2B 结构钢管制造规范 b. RP 2A 海上固定平台规划、设计和建造的推荐作法 --WSD c. RP 2X 海洋结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格考核指南 d . Spec.2H 海上平台管节点用碳锰钢板规范 3) 美国钢结构建造学会 (AISC) 钢结构建筑物规范 – 许用应力设计和塑性设计 4) 国家标准 GB/T 11263-1998 热轧H型钢与T型钢 YB 3301-1992 焊接H型钢;建造技术难点： 尺寸及重量大 标准高 工期短 高空作业多，施工难度大;尺寸要求：顶部和底部任意相邻二导管中心距离误差不超过10mm，同一水平面内的对角线误差不超过19mm。对于主结构板厚从30mm~90mm，管径从700mm~3200mm的管材，焊接收缩量很大，要保证此种精度非常困难，尤其是底部74m的间距，允许误差却只有10mm，对于躺着建造大型导管架，其顶部最高达到85m，尺寸控制难度极大。 焊接要求：厚板数量增多，大于50mm厚度钢板需使用CTOD工艺或焊后热处理。所有导管、拉筋的环焊缝和纵焊缝进行100%超声波检验，所有TKY管节点焊缝100%超声波检验，所有的立管拼接焊缝均进行100%射线检验，返修次数不能超过两次。;序号;大型深水导管架建造工艺： 传统立片、扣片工艺 组合片翻身建造工艺 ;由中间向两边，分头并进施工。 合理安排结构、管线、附件等安装顺序，先内部后外部，成框（或成片）吊装 加大模块化安装深度。 合理选用吊车和拖拉绳进行组合体的翻身90°吊装。 使用厚板焊接节点断裂韧性评估技术（CTOD），大大降低了建造成本，缩短了建造工期；开发先进的热处理机具，提高热处理效率 使用大型导管架尺寸控制系统，对导管架关键部位的尺寸控制的测量方法，即井口同心度、导管架顶部尺寸和组块底部尺寸等，还包括了有先进的测量理论支持的各种测量方法， ;由中间向两边，分头并进施工。 将主结构分为两大部分，中心桁架部分和中心桁架外侧部分：中心桁架部分分为一个组合体和一个单片，组合体和单片在滑道两侧同时施工，然后吊装合拢；中心桁架外侧部分也分为两部分，在中心桁架两侧同时开始预制安装施工，这样可以有效地提高施工进度，减少整体施工时间。;合理安排结构、管线、附件等安装顺序，先内部后外部，成框（或成片）吊装，导管内部管线在车间预制接长时已安装，减少高空的管线吊装安装施工作业量；导管架内部的附件，例如开排护管，在其顶部拉筋安装之前吊装就位，减少其吊装时穿越结构框架的难度。 ;;合理选用吊车和拖拉绳进行组合体的翻身90°吊装。 通过对结构强度、施工现场布局、可用资源、经济效益等各方面的综合平衡，组合体采用四台履带吊和四套拖拉装置共同进行翻身90°吊装作业，结合场地实际施工条件，进行相关的准备工作，包括对地基承载力的校核，对铰车制动能力的确认，吊机工况的调整等。整个吊装过程分为三个阶段： 起吊阶段。 旋转翻身阶段。 拖拉固定阶段。;;;;;大型导管架尺寸控制与管理系统 基准坐标网（控制网）误差分析方法研究 控制网布设方案研究 测量网点标杆设计（地上、地下两部分） 控制网的建立 大型导管架建造尺寸与三维控制网平差分析方法研究及软件开发 大型导管架关键部位测量技术研究及软件开发 大型导管架建造测量技术管理规程 ;;;;PY30-1导管架为8腿导管架，其中外部4根导管均为双倾，中间4根导管与其间的拉筋组成下水桁架，两根导管竖直，两根导管单倾，外部4根导管上各附有3个裙桩套筒，总共9层水平片。导管架垂直高度为212.32米，底部尺寸为74米×74米，顶部尺寸为44米×18米。当卧式建造时，导管架最高点离地面高度为84.4米。导管直径分别为3200mm，2500mm，2000mm，1800mm，1500mm六种，裙桩套筒直径为2