《乙烯生产技术和工艺流程介绍》.pptVIP

原料预热 裂解炉 急冷油/水系统 裂解气 压缩系统? 预冷和干燥 C2/C3分离 C2加氢 C1/C2 分离 甲烷化 乙烯分离 乙烯制冷 C3/C4分离 C3加氢 丙烯分离 C4/C5分离 汽油加氢1段 C8/C9分离 汽油加氢2段 C5/C6分离 工艺蒸汽系统 碱洗系统 丙烯制冷 乙烯 丙烯 氢气 加氢汽油 C9+馏分 C4馏分 C5回裂解炉 丙烷回裂解炉 乙烷回裂解炉 工艺流程 01 炉区 05 废水区 02 热回收区 02 热回收区 03 压缩和甲 烷化区 03 压缩和甲 烷化区 04 分离和汽油加氢区 04 分离和汽油加氢区 06 配变电所和机柜室 07 装置主管廊 (1)原料预热 1). 轻烃 来自全压力罐区轻烃缓冲罐的轻烃加热到60℃，送到闪蒸罐10-V-2531。罐底部的液相混合到新鲜的石脑油管线。罐顶部的气相经压控阀并入到气相进料管线。 2). 石脑油 新鲜的石脑油来自界区外的石脑油罐，与循环回的加氢碳五混合后，经急冷水预热加热到43℃，与来自轻烃闪蒸罐10-V-2531的重组分混合后，经换热器10-E-2512进一步加热到80℃送到炉区。 3). LPG 新鲜的LPG来自界区外的原料LPG罐，界区温度20℃,压力1.3Mpa与循环丙烷馏分混合后，在丙烷/LPG蒸发器10-E-2514加热汽化。与预热后的循环乙烷和来自轻烃罐的汽化轻组分在气态原料总管混合，送入气体裂解炉；液相送到轻烃闪蒸罐的进口管线。 4). 加氢尾油 新鲜的加氢尾油原料来自界区外的加氢尾油罐，界区温度70℃,压力1.1Mpa。在尾油预热器10-E-2515预热到80℃后送到加氢尾油炉。 8台裂解炉（7开1备；15万吨/年.台） (2) 裂解 裂解炉采用“双辐射段”即通过采用两个辐射室共用一个对流段（双炉膛）来容纳双倍数量的炉管。 本项目采用的Pyr℃rack 1-1型炉管，具有高选择性，给定原料下乙烯收率更高；压降小；操作周期长等特点。 使用文丘里分配器，使所有的辐射段流速一致，最终每根炉管有相同的停留时间。 线性急冷换热器（LQE）的设计使其不受焦粒的冲刷，避免结焦。保证长周期运行，最大限度减少检修工作。 对流段设计，使其适应原料的多样性，加氢尾油为达到相应的气化率和流动形式，采用特殊设计。利用对流段回收的废热，产生最大限度的过热超高压蒸汽， 对于加氢尾油炉，采用专有的混合注汽喷嘴设计，避免结焦 原料在对流段预热，气化、与稀释蒸汽混合，经横跨段分配至辐射段。所有的平行进口管线连接到一对进料总管，通过文丘里喷嘴（Laval）重新分配进到辐射段炉管。这种对流段物料出来和再分配使进入辐射段使各流股达到相同的温度和压力,使得所有流股的流速相同、停留时间相同。 进入辐射段后，通过控制辐射段的反应温度，即底部和侧壁烧嘴输出的热量，来控制裂解反应深度。 裂解炉的热效率与排烟温度密切相关，通过回收烟道气热量，加热原料、超高压蒸汽和锅炉给水，提高热效率。 对流段由几组平行布置的炉管构成，按照一定顺序合理布置不同管束，达到最大的热回收，使裂解炉高效稳定长周期运行。 对流段 辐射段 炉管布置 (3)急冷 1)油洗 来自裂解炉急冷器200℃到250℃的裂解气进入油洗塔（10-C-2701），通过和急冷油逆流接触进一步冷却，并最大地实现热量回收。回收的热量被用于发生稀释蒸汽和其他加热器。塔上部精馏段用水洗塔（10-C-2801）底部循环回来的裂解汽油作为回流。 急冷油塔底210℃的急冷油通过急冷油泵（10-P-2771 A-C/S）送至急冷油旋风分离过滤器10-V-2732A-E分离出焦粒然后分成两部分，一部分作为裂解燃料油产品经冷却后送出界区；另一部分与中油混合作为热源送至稀释蒸汽发生器2号再沸器10-E-3012A-L。冷却后的急冷油一部分送油洗塔的下部，另一部分送到裂解炉急冷器，直接急冷裂解气。 为了调节急冷油塔中急冷油的粘度，一部中油送至裂解燃料油汽提塔10-C-2702用中压蒸汽进行汽提。汽提出的轻组分返回急冷油塔；汽提后的塔底裂解柴油一部分作为裂解柴油产品送出，另一部分作为汽提塔的回流。 2)水洗 水洗塔10-C-2801通过大量循环急冷水，进一步将裂解气冷却至环境温度，同时重汽油和稀释蒸汽也被冷凝。净化和冷却后的38℃左右的裂解气由塔顶送往压缩单元。 83℃的循环急冷水从水洗塔底采出，用泵送往多个低温热量回收用户。并在返回塔前在板式换热器10-E-2811A-F和10-E-2812A/B中最终冷却，返回塔的顶部和中部。 在急冷水泵10-P-2871A/B入口，注入碱液严格控制急冷水的PH值，以防止急冷水乳