生产准备管理理论与实践培训课程.ppt

生产准备管理理论与实践 ;生产准备的概念和术语; ;产品设计;;1;四、生产准备的一般过程;四、生产准备的一般过程;生产纲领;平台内供应商选择流程简图 ;生产纲领;;;3、工具：PPAP （Production Part Approval Process）供应商生产件批准程序 A、供方产品PPAP等级分为五级，各等级PPAP提交要求分别是： 等级一 ──提交保证书，外观（内/外饰）产品同时提交外观批准报告； 等级二 ──除等级一外增加零部件样品及样品尺寸、材料、性能检测数据； 等级三 ──除等级二外增加必要的过程支持数???； 等级四 ──除等级三外增加的完整的过程支持数据和DFAC特殊要求； 等级五 ──在供方制造现场检查零部件样品并评审完整的产品、过程支持数据。 B、确定供方PPAP等级的原则： ──供方管理体系建立与运行状况； ──供方以往交付产品PPM实绩； ──零部件质量特性重要度； ──供方以往的PPAP实绩。 ;C、保留/提交要求 1 保证书 2 外观件批准报告 3 更改文件（如果有） 4 材料结果 5 质量特性项目清单 6 设计记录的细节 7 工序控制明细表 8 专用工装/模具清单 9 分供方清单 * 根据不同等级要求提交文件7-18种 DFAC进行审核、确认 ;制定计划;5、现场监察、指导与验收，“管结果”与“管过程”相结合;1、快速、简洁确定供应商（简化供应商预选数量和目标价达成要求）， 第一时间投入试制和生产准备。 2、简化VES评价、移行程序（ 分公司自行掌握、控制），品保仅出厂 例行检查。 3、边生产边准备，主要以迂回方式保证生产，结论前允许带条件装车 （分公司技术部门会签确认）。 4、简化量产程序，试制后直接进行小批量生产拉练，待条件成熟后转 正（先上车后买票）。 5、车型数据手工进机、手工维护。 6、临时文件组织改进，正式文件补充。 7、技术、生产、质量管理封闭在汽车分公司，分公司各系统统一领导、 无条件、全力以赴为PTQ生产创造条件。; 6、拟导入模式 ANPQP (Alliance New Product Quality Procedure) 《联合新产品质量程序》 A、概念：是新产品从计划、开发、到量产的生产准备阶段为止，以及量产后的质量维持、改善活动中，供应商必须遵守的“质量保证标准书”，是雷诺公司和日产公司制定的提升供应商质量管理体系的标准。 B、概况：ANPQP的5个阶段、11个要素、27个活动;六、DFAC生产准备管理方式; 1 产品/工程的基本构想 2 二级及以下供应商管理 3 明确项目小组及产品实现的策划 4 项目计划立案与生产准备进度确认 5 产品品质及信赖性目标设定、达成 6 项目风险及悬案事项的管理 7 产品技术规格书/图纸的研究与完成 8 设计实效模式和后果分析 9 特别特性/主要特性的明确及展开 10 特别特性的管理 11 供应商内部产品/工程设计评审 12 工程设计及品质保证方法的研究 13 生产用工装夹具、量具、设备的管理 14 工程能力的研究及改善 15 工程失效模式和后果分析 16 满负荷生产条件的确认 17 初期流动活动 18 设计验证及产品/工程可行性确认 19 量产承认 20 不合格品的处理 21 工程变更/制造场所变更管理 22 设计变更管理 23 物流/包装 24 外观承认