数控加工工艺处理外校.pptVIP

一、数控加工的工艺基本特点 1.内容明确而具体 2.工艺工作要求相当准确而严密 3.采用多坐标联动自动控制加工复杂表面 4.采用先进的工艺装备 5.采用工序集中 二、数控加工工艺分析方法 （一）零件图的工艺分析 1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析 注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析 几何图素条件要求充分。 （3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。同时考虑安装、刀具、切削用量。 （4）零件材料分析 材料影响价格、切削用量、工艺方案。 2、零件的结构工艺性分析 （1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀， 提高效率，减少成本。 （2）内槽圆角影响刀具的选择，应大些。 （3）槽底圆角应小些，提高工艺性和效率。 （4）统一基准定位，减少定位误差。 （5）减少刀具数量，减低成本和减少定位误差。 3、数控机床的合理选用 （1）形状尺寸的适应性 （2）加工精度适应性 （3）生产节拍的适应性 （三）工序的划分 1.工序划分的原则 工序集中原则（数控加工常采用的原则）： 减少设备投入，减少安装次数、有利于保证加工精度。调整麻烦，生产周期长。 工序分散原则： 设备投入成本大，生产效率高。 2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精度。 （4）按加工部位划分。减少空行程，提高效率。 （四）定位与夹紧方式的确定 正确选用定位方案和夹紧方式是保证加工精度的条件。 要求：基准重合、减少安装次数、避免采用占机调整方式。 1.定位基准的选择 （1）精基准的选择 1）基准重合 2）基准统一 3）互为基准 4）自为基准 （2）粗基准的选择原则 1）如果必须保证加工表面与不加工表面之间的相互位置要求，则以不加工表面作粗基准。多个表面有要求的，以精度要求高的表面作粗基准 2）若要求某个重要加工表面，余量均匀则选择该表面作粗基准 3）选作粗基准的表面，应该平整光洁。 4）粗基准只用一次。 数控机床的基准选择还应该注意： 1。采用同一个基准尽可能加工多个表面 2。如果用一个基准就可以加工所有表面，则就用这个基准作粗、精基准 夹具选择原则： 1）单件小批生产，尽量采用组合夹具，可调夹具及其其他通用夹具 2）成批生产才考虑专用夹具，力求结构简单 3）采用辅助时间短的夹具 4）为了满足数控加工精度，要求夹具定位、夹紧精度高 5）夹具要敞开 6）便于清扫 （五）加工顺序的安排 1、基面先行原则：减少定位误差。 2、先粗后精原则：减少误差复映。 3、先主后次原则：减少不必要的浪费。 4、先面后孔：避免切削变形，保证孔的加工精度。 5、先近后远原则：减少空行程，提高效率。 （六）确定走刀路线和工步顺序 走刀路线是刀具刀位点在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包含了工步的内容，也反映了工步的顺序。 走刀路线的确定非常重要，因为它与零件的加工精度和表面质量密切相关。 走刀路线确定原则： 1、应能保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。 铣削平面零件外轮廓时，刀具的切入、切出应沿轮廓切线方向进行，避免在工件表面形成接刀痕。且注意留有切入长度和切出长度。 铣削平面零件内轮廓时，刀具切入、切出点应选择在轮廓两几何元素的交点处。若无交点，刀具切入、切出点应远离拐角，或选择圆弧切入、切出。 确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较高，加工路线的定位方向应保持一致。 　车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距离和超越距离。 最终轮廓应一次走刀连续完成。 根据加工质量要求和工件毛坯的质量及材料，选择好铣削的方式（顺铣或逆铣）。 2、寻求最短走刀路线，减少空行程，提高效率。 3、应使数值计算简单，以减少编程工作量。 4、应选择使工件加工变形小的走刀路线。 对薄板类零件应采用分层切削或对称切削的走刀路线。 （七）切削用量的选择 1、切削用量的选择原则 考虑切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本。 （1）粗加工时切削用量的选择原则： 主要考虑保证提高效率和刀具耐用度。 背吃刀量 进给量 切削速度 （2） 精加工时的切削用量的选择原则：