《棒材轧钢工艺介绍》.pptVIP

棒材轧钢工艺介绍（三）;一、棒材切分轧制技术的应用情况; 我公司轧机采用150(160)×150(160)×12000mm 的连铸坯为原料，生产Φ12~Φ40mm 的螺纹钢筋和Φ14~Φ40mm 光面圆钢。Φ12mm 的螺纹钢采用四切分轧制； Φ14~16mm 的螺纹钢采用三切分轧制；Φ18~Φ22mm 的螺纹钢采用二切分轧制；Φ22mm 以上的螺纹钢不采用切分轧制。 全线共18 架轧机，平/立交替布置（其中第16、18 架轧机为平立可转换），呈单线连续式布置，轧机布置在+5.0m 高架平台上。轧机最大轧制速度18m/s。;二、切分轧制的方法; 第一种孔型系统主要适用于精轧机组水平布置的连轧棒材生产线，第二种孔型系统主要适用于精轧机组带立辊(或者平立可转换)的连轧线，这种孔型系统最大特点是可以实现无扭轧制。; 两线切分最大的优点是对称切分轧制，在预切分和切分孔型中左右变形对称，轧辊调整相对容易，轧制稳定，多使用于Φl6螺以上带肋钢筋的生产，对于小规格带肋Φ10螺～Φ14螺钢筋，机时产量低，一般不采用两线切分生产。 2、带肋钢筋的三线切分轧制 三线切分轧制在上世纪90年代国内唐钢棒材厂首先实现Φ12螺、Φ14螺正常生产，其精轧机孔型系统为平轧孔一立轧孔一预切分一切分一椭圆孔一成品孔，见图2，当时这种孔型系统主要适用于精轧机组带平立转化(或者K4为立辊)轧机。; 与两线切分轧制相比，三线切分轧制时，在预切分和切分孔型中，轧件三部分变形不对称，两边为自由宽展，轧件中部受切分楔的影响属于限制宽展，轧件三部分在压下量相同情况下，轧件中部有较大延伸，两边由于为自由宽展，由于轧件为一整体，造成预切分孔型中轧件三部分面积不相等。; 切分后，轧件两边面积小于中部面积，而连轧的秒流量相等原则被破坏，轧制不稳定，为了保证切分后三线面积相等，这就要求预切分边部面积大于中部面积，所以三切分轧制难度远大于两线切分生产，而这种孔型系统在实际生产中存在一些问题，主要是： (1)预切分延伸系数大，一般在1．3以上，轧制负荷大。 (2)方轧件进入预切分对中性差，导致3根成品之间尺寸不均，轧制不稳定。 (3)切分道次切分楔磨损严重，换???频繁，同时切分道次切分楔很容易掉块。 (4)中轧机组圆轧件进入精轧机平辊轧制，轧机冲击大，机械损害严重。;3、带肋钢筋的多线(四线、五线)切分轧制 四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发出来的。四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成四个断面相同的并联轧件，并在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为四个尺寸面积相同的独立轧件的轧制技术(图3)。; 四线切分轧制技术的核心是先完成并联轧件的三切分，再完成并联轧件的两切分，通过这两个步骤实现四切分的目的，可以简单描述为四切分就是三切分与两切分的组合，五切分就是三切分与三切分的组合。但是四(五)线切分轧制工艺与传统的单线轧制工艺和二、三线切分轧制工艺相比较在钢料控制、导卫调整、速度控制、轧机准备等几个方面都有更大的难度。;思考题： 1、轧制时采用切分轧制的优缺点有哪些？ 2、为什么圆钢轧制时不采用切分轧制？;三、棒材多线切分生产工艺分析;1 、多线切分各线间不均匀性原因分析 棒材轧钢车间一般采用18个道次进行轧制生产，常规三切分工艺中第14道之前是普通的延伸孔型，与切分各线之间均匀性关系不大。第14到16道与切分各线之间均匀性有直接关系（第17道、第18道为成品前道及成品道次，因已经切开，故与切分各线之间均匀性无关），第14到16道孔型示意图如图4所示。; 在此工艺中，第15道次孔型的任务是在平板条形上切出凹凸截面花生型条形，属于严重不均匀变型状态，本道次轧制时宽展量很大。因此，第14道次条形宽度须明显小于第15道孔型。同时，第15道孔型本身对轧件缺少对中扶持的能力，这是造成多线切分各线之间不均匀性的主要原因。; 由于孔型本身缺少对条形的对中扶持能力，因此只能求助于导卫来帮忙。尽管预切分(15道次)进口导卫普遍采用了6辊(三对立辊)导卫来夹持轧件，但由于轧辊孔型、导辊的磨损、第14道次条形尺寸的波动、钢温的波动等原因造成了轧件条形与立辊之间产生间隙；同时导卫安装出现细微的偏差使得轧件进预切分孔型时对中性变差，最终造成两边条形不均匀，从图4可以看出，第15道次如果切分得不均匀，第16道是无法纠正的。; 第15道次孔型两边条形中各线相对的独立体(以下简称“单元”)的高度明显比中间单元的高，而两边单元的宽度则明显比中间单元的要窄，这是因