《双联法脱磷》-精选课件(公开).pptVIP

——铁水比92％。 从实际情况看，在脱磷温度条件下，快速熔化和熔清废钢减少炉内粘结冷钢，采用92%铁水比的装入制度是比较合理的，其吹炼终点的平均温度为1353℃，平均[C]为3.24%，能满足后一工序(De-C)的热量需求。 2.1 转炉脱磷的装入制度 2.2 转炉脱磷的造渣工艺 2.2.1 炉渣碱度 （1）适当高的碱度 一般高碱度、高氧化铁的炉渣能使磷呈现强烈的氧化趋势 (P2O5)，并与(CaO)结合成稳定的磷酸钙。 （2）提高渣中CaO活度，降低P2O5的活度系数，提高磷在渣铁 间的分配比 （3）温度的影响 脱磷结束，为了保证终点有较高的[C]，温度一定不能超过 1450℃，而在这样的温度下，液态渣的碱度不可能太高。 2.2.2 炉渣氧化铁的控制 （1）氧化铁含量高，磷在渣铁间的分配比越大。 （2）提高渣的流动性能 2.2 转炉脱磷的造渣工艺 2.2.3 入炉铁水Si的影响 （1）Si氧化趋势比磷强 （2）Si高形成的SiO2量大，降低CaO活度 （3）易形成喷溅 在实践中发现入炉铁水Si含量大于0.35%，极易发生喷 溅，严重时出钢困难 2.2 转炉脱磷的造渣工艺 （1）采用低供氧强度、适当高的枪位操作 ◆尽快早化渣，高枪位； ◆采用供氧强度≤2.0m3/min； ◆泡沫渣上来时采用低枪位操作，投加白云石压渣。 （2）适当提高底吹强度 ◆脱磷炉抑制脱碳反应，动力学条件较差； ◆促进渣钢混合，促进反应进行。 2.3 转炉的吹炼模式 （3）吹炼结束后再进行3～4min的强底吹搅拌 ◆目的使渣钢充分混合,提高脱磷效果； ◆采用吹炼结束后3～4min的强底吹搅拌，平均终点[P]下降 到0.018%；而一般平均终点[P]为0.037%。 2.3 转炉脱磷的吹炼模式 第3节：双联法脱碳工艺应用实践 ——脱碳冶炼的造渣工艺； ——转炉脱碳的吹炼模式； ——脱碳阶段锰矿的直接合金化 （1）脱碳阶段的主要任务 ◆脱碳； ◆升温； ◆脱磷、脱硫； 这一阶段主要是脱碳和升温，脱磷、脱硫是附带的。 （2）造渣任务 ◆形成覆盖钢液面的薄渣层； ◆渣中含有一定量的MgO,保护炉衬； ◆具有一定碱度。 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 （3）造渣工艺 ◆加入铁矿石、锰矿石、白云石； ◆随铁水入炉的渣（脱磷铁水）； ◆加矿石加速石灰溶解；（Si含量低） 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 （4）热补偿问题 ◆脱碳使用的铁水Si、C、P低； ◆化渣需要加入矿石，起降温作用； ◆铁水温度＜1300℃，[C] ＜2.8%，炉内热收入＜热支出 ◆加入焦炭或Si~Fe。 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 （5）助熔剂、铁矿石 ◆熔池温度低， ◆CaF2的应用；石灰和萤石必须在吹炼开始时投入； ◆铁矿石的应用，视熔池渣氧化性高低、熔池温度高 低决定加入量；使熔池温度上升比较平稳。 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 （6)主要技术指标 下表为不锈钢分公司De-C的主要技术指标。 3.1、脱碳冶炼的造渣工艺 3.2、转炉双联法脱碳的吹炼模式 （1）转炉脱磷后铁水成分（见表） （2）脱碳曲线 ◆直接进入脱碳阶段 从表中数据可以看出：吹炼过程没有脱硅阶 段，而几乎直接进入了脱碳阶段并快速达到 脱碳的鼎盛时期； ◆脱碳速度由供氧强度决定 这时脱碳速度将由供氧强度单方面来决定， 且几乎呈直线变化见下页图所示。 3.2、转炉双联法脱碳的吹炼模 3.2、转炉双联法脱碳的吹炼模式 3.3双联法脱碳阶段锰矿直接合金化 (1)锰的分配比 ◆从锰在炼钢中氧化的热力学性质来分析Mn行为: ◆[Mn%]随(FeO)的含量增加而降低； ◆吹炼初期温度低，(FeO)含量高，Mn将大量氧化； ◆到炼钢中期，部分Mn还原； ◆到吹炼末期，(FeO)上升，锰重新氧化。 3.3双联法脱碳阶段锰矿直接合金化 如下页图所示，在De-C冶炼中，熔池中[Mn]的行为与常规冶炼法有相类似的变化。但有所不同的是： D