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注塑機機械結構講稿 第一章 基本常識 1. 何爲注射成形機？ 注射成形機是將熱塑性塑膠或熱固性塑膠製成各種塑膠製件的主要成型設備。 2. 注塑機的發展 注射成型機借助于金屬壓鑄機的原理﹐在19世紀中出現金屬壓鑄機(1849年STURG—LSS)的基礎上逐漸形成。最初主要用來加工纖維素硝酸酯和醋酸纖維一類的塑膠。直至1932年,才由德國弗蘭茲﹑布勞恩(FRANZ BRAUN)廠生產出全自動柱塞式臥式注射成型機﹐並向各國推廣使用﹐這也是目前所用的柱塞式注射成型機的基本形式。40年代以後﹐由於石油化學工業的發展﹐促進了塑膠工業的發展。其中熱塑性塑膠無論在品種或是數量方面﹐增長都很突出﹐這就要求發展相適應的加工技朮和機器設備。1948年在注射成型機上開始使用螺杆塑化裝置﹐並於1956年世界上出現了第一台往復螺杆式注射成型機。這是注射成型工藝技朮方面的一項重大突破﹐從而使更多的塑膠﹐通過比較經濟的注射成型方法﹐加工成各種塑膠製件成為可能。 6. 國內外主要注塑機廠家？ 主要有東華﹑寧波海天、順德震德、無錫格蘭、東莞寶源、香港震雄、德國德馬珞、巴頓菲爾、BOY﹑美國ARBURG﹑辛辛那提﹑HPM、意大利OIMA、加拿大HUSKY、日本東芝﹑三菱﹑日精(NISSEI)﹑名機(MEIKI)﹑新瀉(NIGATA)﹑韓國L.G等。 7. 東華機械現生産注塑機的主要機型？ 1)Zeus全電機系列 2) Fx精密注塑機系列 3) F2/F3型注塑機系列 4) G經濟型注塑機系列 5) FT多物料注塑機系列 6) J兩板式注塑機系列 7)PVC專用機 8)PET專用機 第二章 注塑機的基本原理及結構 注塑機的工作原理：粒狀或粉狀塑膠，從注塑機的料斗被送進已加熱了的具有一定溫度的料筒中，經過加熱熔化呈注動狀態後，由螺杆推動而通過料筒前端的噴咀，並注入溫度較低的閉合塑模中，塑膠熔料在受壓的情況下，經過冷卻固化後，即成爲塑膠製品。 注塑機是由注射裝置、合模裝置、液壓裝置和電氣控制系統四大部分組成。 鎖模部分 鎖模部分主要分以下几個部分﹕ 1.鎖模組裝 2.鎖模唧筒 3.機鉸 4.頂針唧筒 5.調模組件 6.哥林柱組裝 7.機械鎖 8.鎖模擋門 9.鎖模機架 射台部分 射台主要分以下几個部分﹕ 1.射台前板 2.熔膠筒組件 3.射移唧筒組件 4.射台后板 5.轉台唧筒 6.射台機架 7.射台護罩 一．注塑機的工作過程 1﹑閉模和合緊 注射成型機的成型周期一般從模具開始閉合時起。模具首先以低壓力快速進行閉合﹐當動模與定模快要接近時﹐合模的動力系統自動切換成低壓(即試合模壓力)﹑低速﹐在確認模內無異物存在時﹐再切換成高壓而將模具合緊。 2﹑注射裝置前移注射 在確認模具達到所要求的合緊程度後﹐注射裝置前移﹐使噴嘴和模具貼合。當噴嘴與模具完全貼合後﹐便可向注射油缸通入壓力油, 於是與油缸活塞杆相接的螺杆﹐則以高壓高速將頭部的熔料注入模腔。此時螺杆部作用於熔料上的壓力為注射壓力﹐又稱一次壓力, 出料的流率稱之注射速率。 3﹑壓力保持(保壓) 注入模腔的熔料﹐由於低溫模具的冷卻作用﹐使注入模腔內的熔料產生收縮。為了制得質量緻密的製件﹐注射後的螺杆前端應留有少量熔料(俗稱料墊)﹐並對螺杆保持一定的壓力﹐進行模腔塑件的補縮。此時﹐螺杆作用於熔料上的壓力稱之保壓壓力﹐又稱二次壓力﹐在保壓時﹐螺杆因補縮而有微量的前移。 4﹑制品冷卻和預塑化 當保壓進行到模腔內的熔料失去從澆口回流可能性時(即澆口封閉),注射油缸內的保壓壓力即可卸去﹐使製件在模內自然冷卻定型。為縮短機器成型周期﹐此時﹐螺杆在油馬達(或電機)驅動下轉動﹐將來自料斗的粒狀塑膠向前輸送﹐並使其塑化熔融。進入螺杆頭部的熔料﹐在正常操作條件下﹐其壓力低於熔料從噴咀流出的阻力﹐並高於油缸內工作油的回泄阻力﹐故螺杆在熔料壓力作用下﹐邊轉動邊後退。螺杆在塑化時的後移量﹐即表示了螺杆頭部熔料所積存的量。當螺回退到計量值時﹐螺杆即停止轉動(由行程開關或位移傳感器進行位置控制)﹐准備下一次注射。製品冷卻與螺杆塑化在時間上是同時進行的﹐在一般情況下﹐要求螺杆塑化計量時間要少於製品冷卻時間。 5﹑注射裝置後退和開模頂出製品 螺杆塑化計量完畢後﹐為了使噴嘴口不致於因長時間和冷模接觸而形成冷料等緣故﹐經常需要將噴嘴撤離模具﹐即注射裝置後退。此動作進行與否或先後的程式﹐機器均可供選擇。模腔內的熔料經冷卻定型後﹐合模裝置即行開模﹐並自動頂落製品。 二．注塑機注射成型知識： 1.????? 成型知識： 注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度壓力和相應的各個作用時間。 (一) 溫度控制： (1). 料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度