精益级的浪费排除法.docx

精益级的浪费排除法一如何彻底排除 现场七大浪费 智慧工厂 2018-04-20 20:41:31 1制造业常见的管理误区 为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费，首先应该对在传统 制造业企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个牛产效 益可能产牛的影响。 1、误区一：离岛式的车间布局 离岛式的车间布局通常在制造型企业里将相同功能的加工设备集中摆放在同一 车间或者区域的整体布局方式。这种方式一般适用于大批量牛产的牛产组织方 式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬 运浪费大、等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的，也 是有效的。然而，现在的市场情况已经发生了根木性的变化：企业更多地面临的 是多品种、小批量的牛产任务。因此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在 于此，即其设备的布局以及牛产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形 势。 正如以上简要提到的一样，传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的 市场环境中己经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图，在 图中还可以看到，离岛式车间布局“加工地点分散各地”的特点在一连串的连锁 反应之后，最终会引发制造型企业“生产计划难以控制”的严重问题。这个问题 实际上也就是企业通常所描述的“计划永远跟不上变化”的情况。 加工地点 分散各地只好先进中转 仓库儲存等待半成品4 存一大堆A车间不知B车 间的生产计划前后进度瑙以适时衍孩计爲经和工删 以拄*i因枕童返工而 变更生产计划 加工地点 分散各地 只好先进中转 仓库儲存等待 半成品4 存一大堆 A车间不知B车 间的生产计划 前后进度瑙 以适时衍孩 计爲经和工删 以拄*i 因枕童返工而 变更生产计划 等来等去拉长 生产周期时间 挤占物料 准各时间 愈急愈草率、 挤占工艺准备时间 前投产来 保证支期 注定要搬来集去 为了提高搬运效車只好大*bt*运 离岛式车冃布員所导致和引发的管理问题因段汁4嚅喙円 2、误区二：机器位f 2、误区二：机器位f 定不动 每一批次的加工路线乱流生产J /质量I 每一批次的加工路线 乱流生产J / 质量I任 难追溯 \ 扯皮导致容易N蒙泯过关 （经手人）都不一样 花金钱时间粕力去追查戎控制 ■丿f 问题被隐薇 同样何题 / -再至复发生 拉长生产 周期时间 ＜陷入事后管 理的漩涡 /枝火/善后变成家常便饭 在传统的制造型企业屮，一般在设备安装完毕Z后其位置就基本上不会发生变化 了，这已经成为一种非常普遍的观念。然而，从精益生产的角度来看，这种传统 做法也会产生相当多的连锁反应，具体包括： 派活时由现场主管视各 机容住置丿岗位忙闻情况见缝瑪针、、注定要 固定不变 / 撮来搬去 3、误区三：后推式的生产任务安排 后推式的生产任务安排在传统的制造型企业屮生产计划的制定通常会从最前面 的车间开始，按照加工工序流程的顺序由前往后推的方式。这种方式可能导致和 引发的管理问题也是相当多的，具体有以下几个方面： 车间接活后，班组长就视组员忙闲情况见缝插针、机动派活，接活者不管 后道工序消化能力全力赶活，做完后就往下塞活，遇到阻塞就只好一旁堆积等待 或再次见缝插针； 当物料、工艺等等出现问题必须暂停生产时，就得拉下旧款，紧急补上新 款或重新派活； 等待时间拉长了生产周期时间，换款换线增加了搬上搬下的动作，增大了 班组长的管理压力，也增加了物料的堆积，占用了空间，也影响了动线，搬运、 堆积又会衍生出寻找、误拿误用、污损、造残等问题。 4、误区四：事后管理 企业内部任何一个问题，无论是质量事故或者生产计划被迫变更，都是存在某一 个潜在原因的，这个原因即称之为“乱源”。通常，乱源在发生的时候不会被发 现，只有在经历了若干道工序、问题逐渐地显现之后，才会被重视和警觉，但此 时问题的后遗症已经扩散开了。在事后管理思想的指导下，面对这种情况，生产 管理者往往会采取以下的反应： 对出现的问题进行围堵，即想办法让这个问题不再扩散，例如将出现质量 问题的不良甜撤下生产线。 采取紧急应变措施对局而进行收拾善后，例如重新安排返工或者变更生产 计划。 事后管理可能导致的连锁反应如图所示，在很多制造型企业中，管理者之所以还 在习惯性地进行事后管理，其原因包括： 挤在-起发生一^餐靡辭 只好忙于救火 I怕后遗症扩大.只好采取谢堵播施垃圾流程丛生 挤在-起发生一^餐靡辭 只好忙于救火 I 怕后遗症扩大. 只好采取谢堵播施 垃圾流程丛生 同样问题-再重复发生 救火/善后 变成家常便饭 经常产生一人钳误 百人忙的连饋反应 只治标不治本 事后管理所导致和引发的管理问题因黑彩新陛5羯