SPC统计过程管制和控制图.ppt

统计过程控制 S P C;课程大纲;1、控制图的起源;1924年发明;1932年，英国邀请 W.A. Shewhart博士到伦敦，主讲统计品质控制，从而提高了英国人将统计方法应用到工业方面的气氛。 就控制图在工厂中实施来说，英国比美国早。 ;3、SPCSQC;二、SPC的目的;工作方式/ 资源融合;三、基本的统计概念;1、数据的种类;;3、波动的原因;普通原因、特殊原因;普通原因和特殊原因的区别;4、基本统计量说明;控制图示例: ;1、在产品的生产过程中， 计量值的分布形式有：;0.27%;2、控制图原理;3、“?”及“?”风险定义;“α”及“β”风险图示;0.005%; ; 4、控制图的设计;5、控制图的种类;2）按控制图的用途分类 分析用控制图：根据样本数据计算出控制图的中心线和上、下控制界限，画出控制图，以便分析和判断过程是否处于于稳定状态。如果分析结果显示过程有异常波动时，首先找出特殊原因，采取措施，然后重新抽取样本、测定数据、重新计算控制图界限进行分析的控制图。 管理用控制图：经过上述分析证实过程稳定并能力足够，可以用于现场对日常的过程质量进行控制的控制图。;n=10~25;不合格品数和不合格数的说明：;课堂练习：;五、计量型控制图 的制作步骤和判定原则;应用流程;1、建立Xbar-R控制图的四步骤：;步骤A：;A1：选择子组大小、频率和数据： 每组样本数：2-5； 组数要求：最少25组共100个样本；频率可参考下表： ;A2、建立控制图及记录原始数据;A3、计算每个子组的均值(Xbar)和极差R;A4、选择控制图的刻度;A5、将均值和极差画到控制图上;Ｂ阶段 计算控制限; K为组数;R;B3、在控制图上画出平均值和极差控制限的控制线;Ｃ阶段 过程控制解释;应用控制图的目的是为了使生产过程或工作过程处于“控制状态”，控制状态（稳定状态）指生产过程的波动仅受普通原因的影响，产品质量特性的分布基本上不随时间而变化的状态；反之则为非控制状态或异常状态。;控制图的判异原则;链：有下列现象之一即表明过程已改变或出现这种趋势： 连续7点位于平均值的一侧； 连续7点上升或下降。;明显的非随机图形： 根据正态分布来判定，正常应是有2/3的点落在控制限中间1/3区域，如出现下列情况： 1、超过90%的点落在控制限中间1/3区域，或 2、少于40%的点落在控制限中间1 /3区域 应调查过程是否存在特殊原因或数据是否经过编辑？;控制图的判定准则： （1）、基本判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态： 超出控制线的点； 连续七点上升或下降； 连续七点全在中心点之上或之下； 点出现在中心线单侧较多时，如： 连续11点中有10点以上； 连续14点中有12点以上； 连续17点中有14点以上； 连续20点中有16点以上。 ;（2）、图示判定准则： 当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。;A B C C B A;A B C C B A;A B C C B A;C6、重新计算控制限;C7、延长控制限继续进行控制;课堂练习：;Ｄ阶段 过程能力解释;D1、计算过程的标准偏差：;D2、计算过程能力：;课堂练习：;过程偏移系数K：;过程能力指数CP：;pk;过程性能指数Ppk;10;课堂练习：;A、收集数据： 计算各个样本组的平均值和标准差其公式分別如下：;S;D、过程能力解释：;课堂练习：;A、收集数据 一般情況下，中位数图用在样本容量小于或等于10的情況，样本容量为奇数时更方便。如果子组样本容量为偶数，中位数是中间两个数的均值； 通常只画中位数图将每个样本组的单值描在图中一条垂直线上，圈出每个样本组的中位数，将各样本组的中位数用直线依次连接起来； 将每个样本组的中位数（X）和极差（R）填入数据表； 建议同时画出极差图。;R; C、过程控制解释： (X-R控制图的判定准则与Xbar-R图一致); 在下列情况下，有必要使用单值而不是子组进行过程控制，（在这样的情况下，子组内的变差为0）： -在测量费用很大时（例如破坏性试验），或 -当在任何时刻点的输出性质比较一致时（如：化学溶液的PH值）。 由于每一样本组仅有一个单值，可能过较长时间样本组数才能达到100个以上。 ;A、收集数据 收集各组数据，计算单值间的移动极差（ MR ）。通常最好是记录每对连续读数间的差值(例如第一和第二个读数点的差，第二和第三读数间的差等)。移动极差的个数会比单值读数少一个(25个读数可得到24个移动极差)，在很少的情況下，可在较大的移动组(例如3或4个)或固定的子组(例如