《第6章 能力需求计划》.pptVIP

计算步骤： 1.收集数据 任务单数据：任务单是下达生产制造指令的有关单据。内容是针对经MRP运算后，或虽未经MRP运算但需要由企业自行制造的物料而下达的加工任务书。 MRP计划任务单 确认任务单 下达任务单 √ √ 工作中心数据：与能力有关的每天班次、每班小时数、每班设备数、效率及利用率等。 工艺路线数据：表达BOM中制造物料的加工与传递 顺序的资料。主要提供物料加工的工序、工作中心和加工时间等数据。 工厂生产日历：生产日历一般将不工作的日期排除（星期天、法定节假日及其他非生产日期）。 2.计算负荷 将所有任务单分派到有关的工作中心（不考虑有效的能力和限制），然后计算每个有关工作中心的负荷。 当不同的任务单使用同一个工作中心时，将时间段合并计算。 将每个工作中心的负荷与工作中心记录中存储的额定能力数据进行比较，得出工作中心的负荷（需求）和能力需求之间的对比以及工作中心的利用率。 能力需求计划需分析出工作中心的负荷情况(负荷不足、负荷刚好或超负荷)，并分析存在问题的时间和问题的程度。 3.分析负荷情况 能力需求计划中有两个要素：能力和负荷。在解决负荷过小或超负荷的能力问题时，应视具体情况对能力和负荷进行调整： 增加或降低能力 增加或降低负荷 两者同时调整。 4、能力／负荷调整 调整能力的方法: 加班，增加人员与设备，提高工作效率，更改工艺路线，增加外协处理等 调整负荷的方法: 修改计划，调整生产批量，推迟交货期，撤消订单，交叉作业等。 在经过分析和调整后，将已确定调整措施中有关的修改数据重新输入。 5.确认能力需求计划 6.4.2 CRP的算例 表1 产品A的MPS节选 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 SR 20 PORC 0 20 30 30 40 40 50 50 60 60 MPS 20 20 30 30 40 40 50 50 60 60 POR 20 30 30 40 40 50 50 60 60 图1 产品A的产品结构 A D(4) H(1) F(2) E(1) G(1) B(1) C(2) I(1) LT=1 LT=1 LT=2 LT=2 LT=1 表2 简要工艺路线资料 件号 工序号 工作中心 单件加 工时间 平均 批量 批量准备时间 A 10 WC5 0.1 20 0.2 B 20 WC4 0.1 40 0.4 C 30(先) WC2 0.2 60 0.6 C 40(后) WC3 0.1 60 0.6 E 50(先) WC1 0.1 80 0.8 E 60(后) WC2 0.2 80 0.8 F 70 WC1 0.1 100 1.0 表3 B的MRP报表 Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LT=1 OH= 30 SS=0 LSR =POQ n=2 GR 20 30 30 40 40 50 50 60 60 SR 50 PAB 60 30 0 40 0 50 0 60 0 0 NR 40 50 60 PORC 80 100 120 POR 80 100 120 表4 C的MRP报表 Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LT=2 OH= 60 SS=0 LSR =POQ n=2 GR 40 60 60 80 80 100 100 120 120 SR 100 PAB 120 60 0 80 0 100 0 120 0 0 NR 80 100 120 PORC 160 200 240 POR 160 200 240 表5 E的MRP报表 Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LT=2 OH= 20 SS=0 LSR =POQ n=3 GR 0 0 80 0 100 0 120 0 0 0 SR 80 PAB 20 100 20 20 120 120 0 0 0 0 NR 80 PORC 200 POR 200 表6 F的MRP报表 Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 LT=1 OH= 100 SS=0 LSR =FOQ LS= 200 GR 0 0 160 0 200 0 240 0 0 0 SR 100 PAB 200 200 40 40 40 40 0 0 0 0 NR 160 200 PORC 200 200 POR 200 200 CRP的计算（1）--按LT（即平均批量） 1、考察WC5 在WC5上只有A的作业10，且LT=1,所以WC5能力需求的期别与其SR和PORC的期别一致。 例如，SR（1）的20件A应在第1周周末完成，其加工只需在第1周进行，则该SR（1）对WC5产生的能力需求为“负荷（WC5,t=1）=20*0.1+