使不良率降低的技巧及运用.pptVIP

突破式的改善 超链接五 用于5W2H的做法超链接六 二次过程改革的模式 超链接七 3.11 案例观赏 参见课堂辅助教材 （QC Story） 如何利用IE手法 来降低不良率 第四章 1. 防止错误法(防错法) (Fool-Proof) 1.1 目的 认识“防误法” 的意义及学习如何应用“防误法”的原理于我们的工作上,以避免工作错误的发生,进而达到“第一次就把工作做对”之境界. 请将下列东西放入盒內 以上面这个例子来看,相信每一个人都会做到.想要做错也不可能,因为不同的开关根本就放不进. 1.2 意义 狭义:如何设计一个东西, 使错误绝不会发生; 广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度. 五大目标： 以Defect取代不良 以预防取代检验 以SPC取代抽样 以PPM取代% 以DPMO做为最先进这的品管工具（6σ管理） ?在工程师的指导下,由作业员自行想出巧妙?低廉的防误方法,同心协力,达成大目标—持续多年的零不良。 2.3. 前瞻性品质展开的应用 零不良(零缺点) （A） ?『不制造不良』的『实施机能』。 ?不制造发生瑕疵的机会— 这是 彻底的有效预防手段. 零不良(零缺点) （B） 自 动 化 + 防误措施(控制机能) + 自主检查 + 顺序检查 源流检查 + 零 不 良 彻底 消灭 DPMO 零不良(零缺点)的达成 ?是可以做到的 ?透过改正维持水准 ?固有的做法是运用80%的时间与资源, 来从事改正(维持) ?是持续的进步 ?透过改进追求卓越 ?固有的做法是运用20%的时间与资源,来从事改进(突破) (符合规格) (优势竞争) 相对于 标 准 绝对于 完 美 80%的时间与资源,透过制程导向来从事改进(突破) 20%的时间与资源,透过缺点检查来从事改正(维持) ?未来的展望: 80% 20% 制程导向 检查缺点 透过全面品质经营管理 消灭DPMO （TQM） 2.4.1 管理系统的上游 A) 源流检查:（A） · 从方向的源流检查: 回溯制程,管理系统的上游,或发生 瑕疵的原因. 2.4 零缺陷的达成机制 · 横方向的源流检查: 探知制程里面发生不良或瑕疵的原因,使该项错误不致于转变为不良或不致于发生的检查. A) 源流检查：（B） B) 源流检查与固有检查的比较 固有检查 源流检查 · 追求已经形 成 的结果 · 追究造成不良的原因或源头,将原因与结果的关系,区别清楚.在原因或源头阶段就将不良品或瑕疵加以排除或避免发生. 2.4.2 顺序检查 A) 顺序检查的模式: 制程N 制程N+1 前制程 结 果 的检查 本制程 加 工 的检查 互助 合作 前制程 结 果 的检查 本制程 加 工 的检查 ·全数检查. ·立即回馈. ·立即的改正,没有满意的措施则不再继续加工.(可以补偿因停止生产而产生的损失) ·由别人检查. ·规格之认同与确认.(通过标准样本,建立客观的认知) ·5-6项重点项目检查. 由下一个制程作业员来发现不良,比由最终检查人员发现不良,然后来指责,要好受而且即时发现及纠正，使损失轻微得多. （彻底的全面全员全程不接受不良活动） 2.4.3 防误措施 如果有一种既不费时,又不费力,更不花费大钱的全数检查方法,岂不甚佳. 『防误措施』能否奏效? 测知手段分类 防误术实例 (超连结三)(五页) 3. 从QC故事 (品管手法及提案制度) 来谈不良率改善 A) 维持与改善B) 现场问题点C) 提出问题点的要领D) 活动题目的决定E) 问题点一览表的作成F) 活动题目选定理由G) 活动目标的决定H) 活动计划之拟定 3.1 如何来提出现场管理的问题点 提出现场问题的重要步骤 A) 何谓特性要因图B) 特性要因图的书法C) 特性要因图的用途D) 特性要因图的特点E) 何谓脑力激荡术F) 脑力激荡术的四大原则G) 脑力激荡术的实施H) 脑力激荡术的效果 3.2 决定影响点的要因 决定影响问题要因的重要步骤 A) 把握事实观察现场B) 何谓查检表C) 查检表的特征D) 设计查检表的要点E) 查检表的种类F) 设计查检表时须先考虑事项G) 查检表的设计步骤H) 设计查检表时应注意事项 3.3 如何把握影响问题点 的事实及观察现场 把握事实的重要步骤 A) 收集数据的重要性B) 收集数据的目的C) 表示作业结果的数据D) 表示原因的状态或条件的数据E) 数据的种类F) 收集数据的步骤G) 收集数据应注意事项 3.4 了解事实状况—收集数据 了解事实状况的重要步骤 A)