连铸连轧理论和工艺－近终形连铸.ppt

主要商业化生产厂： 1998年2月，日本新日铁公司率先将该技水应用于月产3.5万吨镍系不锈钢的生产线上。 德国蒂森·克虏伯公司下属的一家公司于1999年11月投产了年产能力为40万吨的带钢连铸设备。 韩国浦项钢铁公司在1996年成功地完成稳定生产宽1300mm、厚1.6～5mm、年产量达10万吨的不锈钢带连铸实验，经不断努力，目前已达到商业性运行水平。 水平双辊式 单辊式 倾斜双辊式 异径双辊式 薄带连铸技术要点： 钢水的注入： 钢水的流入对带钢的质量影响很大，特别是钢水必须均匀地分布在整个结晶器，以避免滞流区或熔池、挡板表面不需要的凝固发生。 为了注流稳定，水口要求耐热冲击性能好，热膨胀率小的材料制造。 中间包结构改进，促进钢水出中间包时平稳，均匀。 中间包类型的变迁 5 异型坯连铸 异形坯：是指除方坏、板坯、圆坯、矩形坯以外具有复杂断回的连铸坯，以工字形坯为主。 异形坯连铸发展概况 20世纪60年代初期为异形坯连铸实验阶段。 1968年5月建成第一台异型坯连铸机。 1973年日本川崎钢铁建成一条大方坏和工字形坯兼用连铸机。 目前，全世界异形坯连铸机有20余台，技术已经成熟。 异型坯的研究在20世纪70和80年代发展缓慢，主要原因是此时正是板坯和方坯连铸大发展的时期，世界主要精力没有集中在异型坯连铸上，近年来研究较多，发展较快。 近年来，桥梁、高层建筑、重型机械等对工字形钢的大量需求和节约生产成本的要求，也促进了异型坯连铸的发展。 异型坯连铸机都为弧形连铸机，断面尺寸范围如下： 最小规格为230mm ×100mm×(＜100mm)，最大规格为：1119mm×500mm×132mm，腹板厚度最小为50mm。 异型坯连铸机多与短流程即电炉炼钢相配合。 异形坯连铸的特点：异型坯连铸机与矩形坯(方坯)连铸机结构形式基本相同，其土要区别在于结晶器的形状和二冷支撑辊的排列方式不同。异形坯断面形状多为工字形，其特点如下： (1)异形坯表积大，散热条件好，在一冷区内就能完全凝固，冶金长度短，为固相矫直，矫直应变大。 (2)异形坯矫直后形状变化大，主要影响因素是翼板尺寸。翼板尺寸确定后，断面形状主要与连铸机半径有关。 (3)异形坯断面形状复杂，断面上各点的散热条件差别很大。 异型坯连铸的关键技术 钢水注入技术：主要影响结晶器内钢液流动状态，从而影响坏壳的凝固及铸坯内部和表面质量。 由于翼板和腹板较薄，如果注流动能过大，易冲刷坏壳，造成漏钢事故，要求注流出口处尽量靠近结晶器钢液面，尽量减小中间包与结晶器间的距离。 调整浸入式水口的出口数量与倾斜角度。 水口形状对结晶器内钢液流动的影响 结晶器 材料：异形坯结晶器铜板国外多采用铬锆合金，其高温导热性好，线膨胀系数低，软化温度高。由于异型坯结晶器铜板形状复杂，加工费用高，表面通常增镀耐磨材料，以延长寿命。 锥度：结晶器锥度主要是为了减小坏壳与铜板间的气隙。影响因素复杂，一般采取近似曲线。通常采用双锥，锥度值一般以经验来确定。结晶器断面四周各点按一定区域分别给定锥度值：两窄边(侧翼)为从上到下内倾斜的倒锥度，锥度最大取0.8-1.2%/m，其余各处的锥度较小，在0.8%/m以内，腹板和翼板相交四角处几乎没有锥度。 为了提高连铸机的作业率，目前已采用可调式结晶器，在不更换结晶器的条件下，可以浇铸不同腹板厚度和高度、或不同冀板厚度的异形坯。提高了连铸机的生产率。但结构复杂，造价高，维修困难。 结晶器 二冷段夹辊装置设计及二次冷却方式 适宜的夹辊配置与夹辊间距可以防止鼓肚过大、避免铸坯产生裂纹。 结晶器下端开始，夹辊的布置方式不同。 二冷段 异型坯冷却条件好，冶金长度短，凝固必须控制在二冷段以内。 一般采用调节范围宽的汽水喷雾冷却，足辊处采用强冷，水量占总水量的20%。 在内弧侧配备喷吹式或吸取式排水装置，以防止异型坯内侧存有未蒸发的冷却水，从而减少冷却不均及顺利进行铸坯切割。 6 喷射沉积成形技术 喷射沉积成形生产工艺 喷射沉积是一种生产扁平产品(如薄板、带)的一种持殊的生产下艺。该工艺是由英国Osprey金属公司开发的，并由MDH改进应用于生产扁平产品。在该下艺中，从中间罐流出钢水由喷嘴粒化喷出，在基板被激冷、凝固而形成沉积层。 喷射沉积技术实质上是一种介了铸造与粉末冶金之间的工艺，同时兼有两者的优点。它在保留粉末冶太快速凝固的同时，把粉术冶金的制粉、过筛、除气、固结等简化为一道工序。 但到目前为止，该工艺主要还是用于生产扁平产品。 喷射沉积生产工艺有下述几个特点： (1)生产的带材偏析比采用铸锭工艺生产时有明显减少。 (2)由于沉积层是被激冷的，产品具有非常细的组织晶粒度。 (3)用熔融金属生产薄带可以在一步工序内完成，因而提高了经济效益，持别是用于生产产量很小的特制管材效益较大。 (4)能