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图4-16 多台电动机软起动器控制接线图 b)控制电路 按下起动按钮SB1，1#电动机起动输出触点“011”、“CM1”闭合，接触器KM11线圈通电，其主触点闭合，1#电动机开始软起动。起动完毕后，1#电动机旁路输出触点“012”、“CM1”闭合，旁路接触器KM12线圈通电，其主触点闭合实现1#电动机旁路控制；KM12常开辅助触点闭合，输入控制端子“X1”、“COM”短接，将旁路信号反馈给软起动器，保证在1#电动机运行后，再次按起动无效；否则，可能进行再一次起动。1#电动机运行时，按下停止按钮SB4，接触器KM12线圈断电，KM12主触点断开，1#电动机停止运行。 ※注意： ①多台电动机共用一台软起动器时，应将软起动器“控制方式”设为“一拖多”，此时点动功能无效。 ②在起动过程中按下SB7，软起动器立即停止输出，起动完毕后，SB7按钮无效。 ③在外部停车按钮SB8断开时，软起动器不起动，在起动过程中断开时，立即停止输出。若不使用外部停车，应将“SHUT”与“COM”短接 。 4.7 异步电动机变频调速控制 变频器的问世为交流电机的调速提供了契机，采用变频器的交流电机调速取代结构复杂、价格昂贵的直流电机调速，不仅能获得与直流电机调速相媲美的调速性能指标，而且能节省大量的能源，异步电动机的变频调速控制已成为当前电力拖动控制的主要发展方向。 本节将介绍在工业生产领域中典型的异步电动机变频调速控制系统。变频器调速控制线路形式有：低压电器控制；可编程序控制（PLC控制）；PLC与低压电器控制。本节介绍低压电器控制的变频调速系统，变频器采用2线控制方式。 铣床对电气控制的要求 1）主轴电动机M1空载时直接起动，要求实现两地控制的正反转（顺逆铣）运动及反接制动停车。 2）工作台驱动电动机M2要求能够实现正、反转，并要求两个工作台（矩形、圆形）各个方向的运动互锁，矩形工作台的六个运动方向和圆形工作台的旋转运动要求互锁，任何时刻，只允许存在一种运动形式的一个方向运动 3）主轴旋转与工作台进给运动均采用机械齿轮变速箱调速，要求主轴电动机和工作台电动机在主轴和进给变速时能够瞬时冲动，保证变速时齿轮的正确啮合和设备的安全。 4）为避免打刀，要求主轴驱动电动机起动后，工作台驱动电动机方能起动。 5）电气控制系统有完善的保护环节和照明装置。 4.4.2 X62W铣床的电气控制 1.主轴电动机M1的电气控制 M1的起动、停止可在两地操作。一处在升降台上；另一处在床身上。M1的停止采用速度继电器实现反接制动。 主轴的变速冲动控制。主轴变速可在主轴不动时进行；也可在主轴旋转时进行，利用变速手柄与限位开关SQ6的联动机构进行控制。 变速时，先把变速手柄下压，使它从第一道槽内拔出，（再转动变速盘，选择所需速度），然后慢慢拉向第二道槽，通过手柄压下限位开关SQ6，其常闭触点先断开，使接触器KM1断电，电动机M1失电；SQ6常开触点后闭合，使接触器KM2通电，M1反向冲动一下，变速手柄迅速推回原位，使限位开关SQ6复位，接触器KM2断电，电动机M1停转，变速冲动过程结束。 图4-8 2.进给电动机M2的电气控制 工作台进给方向有左右（纵向）、前后、上下（垂直）运动。利用正向接触器KM3和反向接触器KM4控制M2的正、反转。 接触器KM3、KM4由两个机械操作手柄控制，其中一个是纵向手柄，另一个是垂直手柄。操作手柄同时完成机械挂档和压动相应的限位开关，从而接通正反转接触器，起动M2，拖动工作台按预定方向进给，这两个手柄各有两套，分别设在铣床工作台正面与侧面。 限位开关SQ1、SQ2与纵向手柄有机械联锁，限位开关SQ3、SQ4与垂直和横向手柄有机械联锁。当扳动手柄时，将压动相应限位开关。 SA1为圆工作台选择开关，设有接通与断开两个位置，三对触点通断情况如表4-3（p101）所示。 图4-8 进给运动电气控制电路分析 1、工作台左、进给运动的控制 把纵向操作手柄扳向“右”，挂上纵向离合器，压动限位开关SQ1，正向接触器KM3通电，进给电动机M2正转，拖动工作台向右运动。把正向操作手柄扳向“左”，挂上纵向离合器，压动限位开关SQ2，反向接触器KM4通电，进给电动机M2反转，拖动工作台向左运动。停止时，把操作手柄扳向“中间”位置，脱开纵向离合器，限位开关SQ1（或SQ2）复位，接触器KM3（或KM4）断电，电动机M2停转，停止右（或左）进给运动。 图4-8 2、工作台前后和上下进给运动的控制 由十字开关操作，共有5个位置：上、下、前、