制动速度对C_C_SiC复合材料摩擦磨损性能的影响.docVIP

第26卷　第1期摩擦学学报V o l26,　N o1 2006年1月TRIBOLOGY Jan,2006制动速度对C/C-SiC复合材料 摩擦磨损性能的影响 肖　鹏,熊　翔,任芸芸 (中南大学粉末冶金国家重点实验室,湖南长沙　410083 摘要:采用模拟刹车制动方法研究“温压-原位反应法”制备的C/C-SiC复合材料在不同制动速度下的摩擦磨损性能,分别用光学显微镜和扫描电子显微镜对摩擦表面及其磨屑形貌进行观察,用X射线衍射仪分析磨屑成分.结果表明:摩擦系数随制动速度提高先升高而后降低,在制动速度为10m/s时达到最大值0.46,且当制动速度超过20m/s时产生高频振动;随着制动速度提高,磨屑愈被碾磨变细,且磨损量随之增大,在制动速度为28m/s时线性磨损量急剧升至8.75 m;C/C-SiC复合材料在中等能载(1.5kJ/cm2条件下具有优良的摩擦磨损性能. 关键词:C/C-SiC复合材料;制动速度;摩擦磨损性能;高速列车 中图分类号:T B331,T H117.3文献标识码:A文章编号:1004-0595(200601-0012-06 　　列车刹车材料已从铸铁、铸钢、合成材料、粉末冶金材料和C/C复合材料发展到了C/C-SiC复合材料[1~4].其中合成材料闸片一般用于小于200km/h 的准高速列车上;粉末冶金材料刹车片应用广泛,但存在密度较高( 4.5g/cm3、易于氧化锈蚀、寿命短和高速制动产生强噪音等缺点;C/C复合材料刹车片成本高,摩擦系数随制动能载增加变化较大,以及潮湿环境下摩擦系数产生衰减等.西方工业发达国家正在研制低密度、高耐磨性和高温稳定的炭纤维增韧陶瓷基刹车材料[5~7].如德国Stuttg art大学与SGL Carbon公司合作研制的炭纤维增韧SiC(主要成分基复合材料刹车片已用于保时捷(Porsche旗舰系列轿车,美国橡树岭国家实验室与Honeyw ell Aircr aft Landing Systems公司等合作,正在研制低成本的C/C-SiC复合材料刹车片,以替代用于重载汽车的铸铁和铸钢刹车片[8].C/C-SiC复合材料作为刹车材料具有低密度、低磨损、抗腐蚀及比铸铁高的摩擦系数,能适应各种路况和各种气候的优点[9].但是国外对C/C-SiC复合材料摩擦磨损行为及其机理的研究刚起步[10~12],国内相关研究报道还很少见.本文作者采用“温压-原位反应”法制备C/C-SiC 复合材料,模拟高速列车制动,研究在不同制动速度下C/C-SiC材料的摩擦磨损性能,并探讨其摩擦磨损行为与机理. 1　实验部分 1.1　C/C-SiC材料制备 采用短切的东丽T700炭纤维作为增强相,长度为3~10mm之间;基体成分来源于石墨粉(粒度≤0.075m m、呋喃树脂、含99.3%Si的硅粉(粒度≤0.053m m.将Si粉、石墨粉、树脂和短炭纤维均匀混合,在150℃和4M Pa下成形,将坯体在1500℃下原位反应生成SiC相得到C/C-SiC复合材料.其主要成分为(体积分数计15.6%炭纤维,33.0%SiC, 19.4%石墨粉和6.3%树脂炭(由呋喃树脂炭化得到,密度为1.81g/cm3. 1.2　摩擦磨损性能测试 在M M-1000型摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损性能测试,以C/C-SiC复合材料作为静盘, 30CrM oSiVA钢为偶件动盘.试样和偶件选用外径75mm、内径53mm、厚度16mm的圆盘. 采用摩擦热冲击法,将动环通过键槽与驱动主轴相连并随驱动主轴和惯性飞轮一同加速到规定的制动速度下,施加一定的压力使静环和旋转的动环发生摩擦而实现制动刹车,通过测量制动力矩可以计算制动摩擦系数[13].模拟时速160km/h的列车制动过 基金项目:教育部科学技术研究重点项目资助(02148. 收稿日期:2005-02-23;修回日期:2005-06-25/联系人肖鹏,e-m ail:xiaopen g@mail.cs u.edu.cn 作者简介:肖鹏,男,1971年生,教授,博士生导师,目前主要从事炭基和陶瓷基复合材料的研究. 程,确定制动试验条件为:惯量0.1kg ?m 2 、刹车比压0.5M Pa 、制动线速度5~28m /s .在静盘C /C -SiC 试样上打 2mm 的小孔,距离摩擦表面0.5mm ,采用镍铬-镍硅热电偶测试摩擦次表面温度,并记录最高温度点.每种条件下试验20次,采用螺旋测微器(精度0.01m m 测量试环上5点处20次制动前后尺寸的变化,取其平均值作为线性磨损量,并以此评价其磨损率.摩擦系数取每组数据的平均值.采用POLY-VAR -M ET 型光学显微镜(OM 观察试样磨损表面形貌,用JSM -5600LV 型扫描电子显微镜(SEM 观察磨屑形貌,采用Rig aku-3014型X 射线