长安汽车新产品开发质量签收管理程序.docxVIP

1 新产品开发质量签收管理程序 Q/JD ZL-52-2011 范围 本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。 本 程 序适 用于 重 庆 长 安 汽车股 份有限公司 （ 以下 简 称公 司 ）本部 ， 分 公司 及 控股 子公司可参照执行。 2  目的 规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机 性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。 3  术语和定义 3.1 3.2 3.3  签收：对交付物的状态进行确认。 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。 4  职责 4.1 4.2  采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行 确认。 4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性， 负责对整车/机的状态进行确认与保证。 4.4 汽 研 总院 ：负 责 对 每 轮 前 5 辆 /台 产 品 在 生 产 现场指 导、 确 认 设 计 状 态与生 产状 态的符合性。 4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。 5  工作要求及程序 5.1  工作程序 5.1.1 预装车/机的签收 新产品开发质量签收管理程序 Q/JD ZL-52-2011 （1） 确定签收明细 CC 前，由 项目 组制定需进行 签收的零 部件/产 品明细及项目 ，原则上要包 括关重 零部件和正在进行质量整改的零部件。 CC 后，对所有专用零部件/产品进行签收。 制造工厂发送《配套件检查规格》（附录 B.1）给供应商。 供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。 制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部 STA、供应商发布。 制造工厂编制零部件控制计划（附录 B.2）。 制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通 知 、 产品 BOM 表、 生 产 （ 试 制 ）计划 、供应 商 检 查成 绩 表、 产 品 三 联 单 等的完 整性与 有效性。 5.1.2 （1） 零部件全尺寸的签收 供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取 5 件零部件进行全尺 寸的检测，出具全尺寸报告。 （2） 供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。在 LS 前按 100%提交。LS 后按 10%提 交 （ 每 批 不 少 于 5 件 ， 低 于 5 件 的 按 实 际 数 量 进 行 ） 。 全 检 报 告 的 要 求 见 附 录 A.1。 （ 3） 采 购 部 根 据 对 供 应 商 的 分 析 情 况 ， 在 制 造 工 厂 进 行 入 厂 验 收 前 ， 采 取 现 场 核 查 、 资 料 审 核 、 视 频 取 证 等 多 种 方 式 ， 对 供 应 商 的 质 量 保 证 能 力 与 执 行 能 力 进 行 审 核 、 确 认，进而对 供应 商 出厂 报 告的 真 实性 、 项目 的 完整性、最 新 状态的正确性 进 行 确认，并在供应商出厂报告上签字。 （4） 制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部 件 交验数在 20 件 内 ，100%检查，零部件交验数在 200 件内按 10%比例抽 检，零部件 交 验数在 200 件以上按每批次 20 件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显 不 符 的 地方，对该 零件 进 行复 检 验证 ， 若确 认 供应 商 弄虚作假行 为 ，按照公司相 关 流 程 对 供 应商实施处 罚； 并 对零 部 件签 收 情况 进 行汇 总 报项目组， 记 录存档于制造 工 厂 质管处（见附录 B.3）。 5.1.3 装车/机的签收 （1） 新产品开发质量签收管理程序 Q/JD ZL-52-2011 产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进 行 生 产 产品与技术 要求 符 合性 的 签收 （ 即工 序 流转 卡 签收、如特 殊 条件没有工序 流 转 卡 的 ， 则流转至下 道工 艺 车间 ， 视为 签 收） 。 未达 要 求的不能向 下 道工艺车间流 转 ， 对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。 （2） 汽研总院各大系统的设计人员(车身、电器、内外饰、底盘、动力等)，须对每 轮 前 5 辆 /台 产品的装车/机 状 态进 行生 产 现场指导 ， 确 认 设 计 状 态与生 产 状 态的 符 合 性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。 5.1.4 （ 1） 发运签收 制 造 工 厂出厂检验 部门 依 据产 品 公告 ， 须每 车 /机 确 认合 格 证与 公 告